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六维力传感器起源于20世纪60年代NASA探月工程，历经半个多世纪发展，正迎来规模化应用的关键阶段。从航空航天到工业机器人，再到特斯拉Optimus与生成式AI推动的具身智能浪潮，该技术已进入产业化加速期。
然而，行业长期受限于标定技术混乱、产品迭代缓慢、量产能力薄弱三大瓶颈，产业链普遍存在“性能靠宣称、验收无设备”的信任难题。在此背景下，成立仅8个月的合肥星汇传感技术有限公司（简称“星汇传感”）凭借深厚产业背景和技术积累，提出“技术创新与技术平权”理念，致力于重构力传感产业生态。
作为由汽车零部件上市企业中鼎股份独家投资、核心团队源自全球力传感器龙头企业的新兴力量，星汇传感不仅具备顶尖技术研发能力，更以系统性思维切入行业底层痛点，推动建立可测、可信、可协同的新标准。
从“卖方宣称”到“双方可测”的信任革命
当前六维力传感器行业的核心问题在于标定工具不统一、检测手段缺失。由于高精度六维联合标定设备研发难度大、成本高，多数厂商缺乏自主标定能力，导致产品性能依赖厂商单方面宣称，客户难以验证数据真实性。
尤其在机器人制造领域，客户无法像使用砝码校验一维称重传感器那样，快速验证六维传感器输出矩阵的准确性，造成应用中的不确定性风险，推高合作成本，制约产业效率。
星汇传感创始人兼CEO顾慧昕指出：“这些底层瓶颈形成了高筑的信任壁垒，严重影响了上下游协同速度与质量。”
以“技术平权”构建行业基准
针对上述困境，星汇传感并未陷入同质化竞争，而是聚焦产业链最根本环节——标定与检测工具的透明化，推出两大关键系统，旨在为行业“筑基”。
▌尼比鲁1.0：开启“标定平权”时代
“尼比鲁1.0”是星汇传感自主研发的全功能小型化六维联合标定架，拥有完全自主知识产权。其轴间串扰优于1/10000，支持任意比例多维加载，模拟真实受力状态，确保标定后的传感器综合串扰稳定在千分之一至千分之三水平。
更重要的是，星汇传感计划对外开放“尼比鲁”的测试服务并逐步实现对外销售，推动高端标定能力普惠化，助力更多厂商基于统一高标准体系进行研发生产，提升行业整体技术水平。
▌水星1.2：构建“互信基石”
为解决客户端性能验证难题，星汇传感推出“水星1.2”高集成六维联合标定仪。该设备采用分体式设计，兼具高精度标定功能（综合准度优于2/10000）和传感器特性，直径控制在50厘米以内，便于部署。
在工厂端，“水星1.2”可作为高效量产标定终端，理论年标定产能超50万台，显著缓解行业产能瓶颈；在客户端，则可作为来料检测工具，使机器人厂商能够自主快速验证传感器核心指标是否达标。
“尼比鲁”与“水星”的协同，构建了从生产到验收的端到端透明化标准，推动行业从“卖方宣称”向“双方可测”的商业范式转变，增强产业链信任与协作效率。
结构创新应对极限挑战
面对下一代机器人在复杂动态场景下的高冲击、高干扰需求，星汇传感通过结构创新，在抗过载、抗干扰和小型化方面实现突破。
▌环形梁加强结构六维力传感器
摒弃传统薄壁易损结构，采用整体式环形梁设计，形成连续均匀的承载框架，在保持高灵敏度的同时，将抗过载能力提升至500%F.S.以上。针对特殊场景，还可提供1500%-2000%F.S.的定制方案，显著增强机器人在跌倒、碰撞等极端工况下的安全性与耐用性。
▌C型梁结构扭矩传感器
针对机器人灵巧手、关节等紧凑空间的应用挑战，采用“主梁 + C型辅梁”结构，在仅6mm厚度、60mm直径的空间内实现高达200Nm的扭矩量程。即使承受500N轴向力，测量精度几乎不受影响，为全机身高密度力控提供了技术支持。
▌一维力传感器
星汇传感的一维力传感器具备高动态响应、高防护等级、微型化及高精度（可达0.1%以内）等特点，广泛应用于汽车压装、自动化组装、3C测试、新能源装配、医疗检测及机器人等领域。同时支持高温定制，适用于注塑、挤压等高温制造工艺。
结合六维力传感器产品线，星汇传感可为人形机器人提供涵盖关节力矩、足底压力等多维度的完整机器人力控解决方案。
汽车级制造体系的降维赋能
成立于2025年4月的星汇传感，之所以能在短时间内推出多项创新成果，得益于其独特的产业基因：创始团队来自全球力传感器龙头企业，技术顾问出自HBM公司，研发骨干曾主导航天科工军民两用项目，并深度参与国家级涉密工程，资方则为汽车零部件领军企业中鼎股份。
依托中鼎股份成熟的供应链、先进加工设备和国际化的质量管理体系，星汇传感已建成年产20万台以上的柔性产线，有效保障产品批次稳定性与一致性，打通从实验室样机到规模化量产的关键路径。
顾慧昕表示：“汽车行业零部件需经2-5年联合开发验证，我们正将这种‘长期主义’和‘共同成长’理念带入机器人领域。未来不是‘讲故事’的时代，而是‘产业化’的时代。”
星汇传感的目标是成为机器人领域的顶级Tier 1供应商，与本体厂商深度协同开发，共同成长。
展望未来，六维力传感器行业将经历从技术竞争到规模乃至价格的竞争。最终胜出者，必将是那些兼具持续创新能力、极致生产效率与绝对质量稳定性的企业，真正支撑中国机器人产业迈向高质量发展。