Accenture：高质发展，智能制造
中国的十四五规划将在2021年展开，未来五年将是打造数字经济新优势的重要阶段。以智能制造为契机推动制造业高质量发展，既是中国数字经济与实体经济融合发展的主攻方向，也是实现双循环新发展格局的关键突破口。
在本报告中，我们聚焦制造的核心环节，即生产计划与执行、供应链（含采购和仓储）、质量管理和设备管理环节的智能制造转型，并根据企业数字化技术与制造核心环节的融合深度，划分出自动化、信息化、网络化、智能化等四个核心能力，我们称之为智能制造“新四化”，并进行了成熟度分析。
由此我们提出六大举措帮助企业螺旋式推进、持续进行智能制造提升。
通过确定价值场景、制定信息技术（IT）和生产流程中的运营技术（OT）融合的顶层设计和规划、趸实数字化基础并引入核心应用、实现信息系统互联互通和数据集成，同时从人才方面建立持续创新的数字化组织和能力，从而，最终实现智能制造价值目标。
2020年，埃森哲对包括中国在内的全球1,550位制造和工业企业高管进行的一项调研显示，三分之二的企业完全没有看到数字化投资在促进收入增长方面的作用。究其原因，主要存在以下几个问题：
缺乏顶层设计
关注技术单点优化，轻视整体价值提升
数据孤岛严重，软件系统集成度低
设备连通性差
具备集成能力解决方案的供应商少
即便认识到以上问题，很多企业仍然不清楚该如何突围，以快速推动转型，实现总体价值提升。为此，埃森哲通过总结智能制造转型中领先企业的共性，并结合我们实际项目经验，以期给各行业不同发展阶段的企业一些借鉴与启发。
“新四化”：智能制造新蓝图
在本报告中，我们聚焦制造的核心环节，即生产计划与执行、供应链（含采购和仓储）、质量管理和设备管理环节的智能制造转型。
随着人工智能、物联网、大数据分析和云平台等数字化技术与制造核心环节的融合应用，智能制造转型及发展随之迈入了新数字技术使能的自动化、信息化、网络化、智能化征程，我们称之为“智能制造新四化”（或简称“新四化”）。
“新四化”的最终目标是通过企业内外部价值链的互联互通，实现动态的、需求驱动的智能制造。在实现这一最终目标过程中，根据企业数字化技术与制造核心环节的融合深度而分为不同成熟阶段。
制造核心环节中的“新四化”成熟度模型
自动化
向生产制造全流程、自主化的价值链联动演进
自动化关注于生产装备智能化。制造企业可以利用自动化产线、数控机床、机器人、3D打印等新技术实现生产环节的人机协同以及整个产线、工厂的管控和流程优化，以实现提质增效、精益管控的目标。
如华晨宝马位于沈阳的生产制造基地投资于视觉识别技术、智能数据采集及分析、自动化创新及数字化生产流程四大技术领域，在部分工作中使用机械完全代替人工的介入。目前，铁西工厂车身车间内拥有超过 600 台机器人，自动化率达到95%。
IDC预计到2022年，50%的中国2000强制造商将对智能机器人流程自动化进行大量投资。
未来，人机协作、无人工厂将成为工业生产的重要模式，最终推动智能制造向生产制造全流程、自主化的价值链联动演进。
信息化
向基于云的大范围内外部信息系统贯通演进
信息化关注于企业生产环节的软件系统应用。企业自动化程度的提升带来软件系统需求的增长。企业希望借助软件系统的互联互通实现端到端数据集成与应用，使生产过程更加透明、可视、可控。
此外，制造企业自身的供应链愈发复杂、工厂分布从国内走向海外，因此工业软件和ERP等集成管控解决方案的云端部署或平台化需求成为信息化新发展方向。
例如2019年起全球领先的汽车零部件供应商佛吉亚实现了线上线下信息的双通融合发展，构建出了符合佛吉亚经营实情的数字化智能协同管理平台。
该系统通过设备巡检管理、Tooling模具管理、Top5、QRCI任务处理、月度优选项、Alert平台等典型场景模块，9 以及生产线上运行MES系统，实现生产线之间、车间与车间的系统联通，最终实现所有产品各个工序的智能化生产和整个制造体系的智能控制管理。
未来，制造企业将在信息化的高成熟度阶段实现大范围内外部信息系统贯通。
网络化
向基于通信技术、物联网、云的内外部生态集成演进
网络化关注于大范围的制造核心环节的设备、系统、数据的互联互通。基于物联网（IOT）、云平台、5G通信的大范围数字化连接才能帮助制造企业实现跨业务、跨车间、跨工厂、内外部客户的协同，并向生态系统集成演进。
制造企业已将工业互联网视为制造资源汇集和能力开放的核心载体，增强创新能力、改造提升集成管控能力。中联重科发布的工业互联网平台ZValley OS，徐工发布的汉云平台，都是通过工业互联网平台赋能自身和客户的协同发展
智能化
向数字技术与制造业深入融合发展，
实现生产制造的自主决策、执行和优化
智能化关注于制造核心环节的智能优化与决策。制造企业通过工业互联网、人工智能（AI）等新技术实现智能决策、制造核心环节全流程数字孪生，智能生产优化等，最终在智能化领域实现生产制造的自主决策、执行和优化。
领先企业围绕智能化构建其核心工程和生产系统，通过3D仿真、数字孪生技术确保实体机器和软件系统协调同步，释放以往未曾发现的成本效率。
例如吉利汽车自主研发出中国第一套全流程汽车仿真生产系统。工程师在这个和真实工厂完全一样的仿真工厂里进行虚拟精准调校，在正式生产前就已经解决了一千多项、接近90%的核心技术问题。
践行六大措施：
加速智能制造转型
领先企业已将智能制造和数字化转型置于企业战略高度。他们围绕智能制造构建核心工程和生产系统，从而提高效率；他们确保实体机器和软件系统协调同步，释放以往未曾发现的成本效率。
基于领先企业的最佳实践和埃森哲在智能制造领域的经验，我们认为企业智能制造建设是一个持续推进的过程。即智能制造应始于顶层设计和规划，在确定实现的价值场景后，通过趸实数字化基础并引入核心应用，实现信息系统互联互通和数据集成以实现智能制造价值。
而企业也需要将这一过程以螺旋式推进，以帮助企业的智能制造实施不断改进、提升。（六大措施详详情请翻至文末获取完整版。）
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资料来源：
Accenture：高质发展，智能制造
