旗舰上新 | 物料齐套管理破解“停工待料”难题！

AI时代，为了帮助传统制造企业破解在物料管理中遭遇的“缺料停工、备料积压、订单交付难”等难题，金蝶云·星空旗舰版制造功能全新升级，融合AI技术，覆盖滚动需求预测、周生产计划与日排产、移动报工等核心模块，为制造企业的生产管理带来新的管控方式。

“物料齐套”是决定制造企业生产效率与订单交付的核心。金蝶云·星空旗舰版基于制造企业“长中短期”的物料管理需求，以MPS/MRP、计划模拟、齐套分析、缺料分析为核心，搭配锁库、预留功能，构建从需求规划到执行管控的全流程物料齐套保障体系，让制造企业摆脱缺料风险。

对制造企业而言，长期物料保障的关键是“需求不脱节、计划不偏差”。金蝶云·星空旗舰版的MPS（主生产计划）/MRP（物料需求计划）功能，通过精准拆解订单与生产需求，从源头锁定物料采购、生产节奏，避免长期备料过剩或短缺。

以某汽车零部件厂商为例：当接到1000台变速箱的季度订单后，MPS会先结合产品BOM（物料清单）、生产周期（如变速箱总装需7天），明确核心部件（如齿轮、轴承）的生产优先级与交付节点；再通过MRP进一步拆解至底层物料，小到螺栓、密封件，大到传动组件，系统会自动关联三大核心数据计算“净需求”：

1. 库存数据：若库存现有300套齿轮，直接抵扣需求；

2. 在途/在制数据：若采购在途有200套齿轮、车间在制100套，系统自动核减后，产生400套齿轮的采购计划；

3. 提前期：根据供应商历史交付周期（如齿轮采购需15天），反向推算采购订单最晚下达时间，确保物料在生产前3天入库，留足质检与调配缓冲期。

此外，MPS/MRP支持“多版本计划方案”适配：面对季节性订单波动（如家电企业双11旺季），企业可提前制定计划，系统会根据MPS自动调整物料需求——旺季时优先保障核心物料采购，淡季时减少非关键物料备货，避免资源浪费，从长期维度让物料规划与生产节奏同频。

计划模拟，提前化解潜在缺料风险

长期计划制定后，如何确保有效落地？金蝶云·星空旗舰版的计划模拟功能，通过模拟生产需求，提前暴露物料状况，促进交期答复与紧急订单承接。

场景1：交期答复，精准承诺客户

某机械制造企业接到客户50台机床的订单，要求45天内交付。通过计划模拟功能，计划员输入“50台机床、45天交付”参数，系统自动关联：

· 现有库存：核心部件“主轴”仅存10台，缺口40台；

· 采购周期：常规交付需20天，加急交付需12天；

· 生产周期：机床总装需15天。

结果显示：若立即下达主轴的加急订单，可在12天内到货，叠加15天生产周期，总耗时27天，即便是常规交付，也只需要35天，完全满足45天交付需求。因此，销售可自信承诺客户交期，满足客户需求。

场景2：承接紧急订单，平衡物料资源

当企业同时面临“常规订单A”与“紧急订单B”时，计划模拟可对比两种场景的物料齐套情况：

· 若先生产A，系统显示“物料C可满足，但物料D需7天后到货，A可正常交货，但B需延期5天”；

· 若先生产B，系统显示“物料C、D现有库存+在途资源可满足，B可3天内投产，A仅延期1天”。

由此，企业可根据订单利润、客户优先级，选择最优方案——既保障紧急订单交付，又最小化对常规订单的影响，避免因盲目接单导致的物料冲突。

当生产计划进入倒计时（如2-4天内开工），计划员需要确保生产物料齐全、可用。金蝶云·星空旗舰版的齐套分析功能，让投产前的物料情况一目了然。

以电子企业为例：计划员在投产前2天，针对“1000台手机”的生产计划发起齐套分析，系统会按BOM逐一核对：

· 合格库存：主板、屏幕等核心部件是否充足；

· 待检/冻结库存：排除正在质检、冻结的物料（如质量问题，不纳入齐套计算）；

· 工段匹配：按“SMT贴片→组装→测试”等工段，结合BOM设置，拆分各环节所需物料，避免整体齐套但局部缺料（如SMT缺电阻，而组装却有冗余），做好物料调配。

若分析结果显示“摄像头缺50个”，计划员可根据实际情况进行追料、替代、特采等流程，确保次日生产顺利启动。

缺料分析，保障物料及时交付和齐套上线

制造企业经常会发生如供应商延期、物料质检不合格、紧急插单等突发情况，造成缺料，需要紧急追料或采购。金蝶云·星空旗舰版的缺料分析功能，及时定位缺料状况，采购员可据此进行追料，安排供应商交货，确保生产正常进行。如某家具企业生产沙发时，突然发现“高密度海绵”短缺，采购员可通过缺料分析结果，将缺料报告转为追料报告，协同供应商交货，同时启动备用供应商采购预案，确保物料及时上线生产。

锁库+预留，确保物料“专料专用”不挪用

多订单并行生产时，易出现关键物料被挪用的问题，如A订单的专用芯片被误用于B订单，导致A订单停工。金蝶云·星空旗舰版的锁库与预留功能，通过“物料锁定”机制，确保关键物料“专料专用”，避免资源浪费。

场景1：预留功能，锁定专用物料

某医疗器械企业的心脏支架需要专用的钛合金材料，计划员下达生产计划时通过“预留”功能，将库存中20套钛合金材料预留给该订单，其他订单无法领用，避免因误操作导致缺料。若该订单取消，可一键解除预留，释放物料，避免闲置。

场景2：锁库功能，保障批量生产

某家电企业承接“500台冰箱”的订单，要用到压缩机。通过“锁库”功能，计划员可锁定库存650台中的500台压缩机，仅供该订单领用，其他订单可从剩余150台库存中调配，确保批量生产的物料供应稳定。

此外，锁库与预留还支持“动态调整”：若某订单生产延期，可将预留的物料释放给紧急订单，待订单启动生产时可再次预留，平衡多订单的物料需求，提高资源利用率。

从“缺料焦虑”到“齐套保障”，赋能制造企业高效生产。

物料齐套管理的本质，是“需求、计划、执行”的协同。金蝶云·星空旗舰版通过MPS/MRP、计划模拟、齐套分析、缺料分析，搭配锁库、预留，构建起全周期物料管理体系，既确保生产时有料可用，又避免物料积压与挪用，帮助制造企业降本增效、提升订单交付率，为企业数智化转型注入核心动力。

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