在物料需求计划（MRP）中，每一颗物料都是基本计划单位。新产品上线必然衍生新物料，包括新增原料、零部件、成品或包装材料。
例如，汽车制造商对老款产品进行微调——如扩大进气格栅或更换内饰——即产生新的物料编码。
供应链管理的核心是物料管控：新品诞生后，须及时在系统中维护准确的物料主数据（Part Master / Item Master），确保MRP精准运算与执行。
一、外购新品批准关键流程
外购新品需经多部门协同审批：研发工程师负责产品设计与样件确认；质量工程师确保供应商制程受控、质量合格、文件齐备；寻源采购主导商务谈判，明确价格、交货期及最小起订量（MOQ）。
全流程闭环后，方可下达采购订单。虽各企业流程细节略有差异，但“专业人做专业事、职责分明”是通用原则。
流程管控至关重要——若样件未完成审批即启动量产，一旦发生质量事故，易引发采购与供应双方责任推诿。
建议通过ERP/MRP系统实现流程强管控；若无专业系统，亦可依托OA或低代码平台搭建标准化工作流，规避交接疏漏。
二、物料主数据维护要点
供应链关注核心问题为：生产所需物料、数量及交付时间点。依托MRP/ERP系统开展物料供应控制，前提是保障主数据的完整性与准确性。
每颗物料均需建立唯一主数据记录，涵盖以下三类关键参数：
1. 常规基础信息
包括物料编码、描述、供应商编码、计量单位等，原则上保持稳定不变（如产品名称一经定义不宜随意修改）。
此类信息不影响MRP运算结果。需注意：同一物料若有多个供应商，须完整维护各供方信息，并配置对应采购价格与配额比例（如50:50）。
2. 交货提前期（Lead Time）
外购件提前期=订单处理+供应商生产+物流运输+入厂检验等全部耗时，即累计提前期（Cumulative Lead Time），构成MRP计划时间栅栏（Planning Time Fence）。
国内运输时效稳定，国际海运环节多、变数大，须预留缓冲天数。
提前期具有动态性。例如2022年全球芯片短缺期间，交期一度拉长至近一年；此时必须同步更新系统参数，否则MRP无法生成正确采购需求。
当供应恢复、交期缩短时，也应及时下调参数——此举可直接降低最大库存持有量。
依据经典库存模型：
- 定期补货模型：最大库存量 =（补货间隔天数 + 提前期）× 日均需求 + 安全库存
- 基础库存模型（Base Stock）：最大库存量 = 日均需求 × 提前期 + 安全库存
可见，提前期是需求放大的核心杠杆：时间越长，最大库存量越高。类比水管储水，延长前置时间相当于加粗管道，库存积压自然上升。
因此，缩短提前期是降库存最有效手段之一，同时可提升预测精度——短期预测准确性显著高于长期预测，正如天气预报。
3. 最小起订量（MOQ）
MOQ是供应商接受订单的最低数量门槛，本质在于分摊固定成本（如换模、设备调试等）。
变动成本随产量线性增长（如原材料），而固定成本需均摊至每单位产品——若订单量不足，将导致单件成本过高甚至亏损。
对高频使用物料，可接受较大MOQ（如月用量）；对呆滞品（Slow Moving），若MOQ对应库存周期超半年，须主动与供应商协商下调。
缩短提前期与优化MOQ是两大常用降库存策略，其中前者影响更深远，须纳入定期数据复盘与系统更新机制。
三、Part Master主数据责任归属
新品导入阶段，通常由寻源采购创建初始物料及供应商信息；部分大型企业设“项目采购”岗位，专职对接新品开发。
项目量产移交后，主数据维护职责转交供应链部门，由物料计划员承接。实践中，常按供应商维度分配专人负责，兼顾数据维护与计划执行。
但现实挑战在于：计划员专业能力参差不齐，部分人员缺乏对参数设置逻辑的理解，难以主动响应提前期等动态变化。
若知识传承缺失，新员工仅机械沿用旧参数，易造成“知其然不知其所以然”的数据失真。
建议物料经理与供应链经理定期审核库存健康度，对频繁缺料或库存天数异常偏高物料开展专项分析；一旦定位为主数据参数问题，须立即修正，保障库存结构合理、运营稳健。