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降本增效的班组故事 | 故障降幅50%！维修班巧改设备创效30万

新钢集团

2025-12-11

导读：降本增效的班组故事 | 故障降幅50%！维修班巧改设备创效30万

“以前一台机器每月故障多达六七次，现在8台设备同类故障降幅超50%，单台轴承改造成本仅200元，却换来真金白银的效益！”金属制品事业部绞线作业区维修班班长刘小秋手持设备运行报表，难掩心中欣喜。

该班组自主研发的减速箱强制润滑改造方案，成功破解高位轴承“润滑盲区”这一生产难题，累计创效近30万元。

拉丝机作为钢绞线生产环节的“核心”，其稳定运行直接关系到整体生产大局。然而，减速箱高位轴承长期深陷润滑困境：在传统自然润滑方式下，油液无法可靠抵达高位轴承部位，导致轴承干磨运转，使用寿命仅为四个月左右。2024年，此类故障引发的设备停机高达50次，每次抢修需2-3名维修人员耗时4小时以上，单台减速箱配件更换费用就超8万元，同时还造成近百吨的产量损失，“坏了修、修了坏”的恶性循环严重制约了生产效率提升。

面对这一棘手问题，维修大班主动扛起攻关大旗，迅速成立以艾敏为核心的技术攻坚小组。小组成员系统梳理近三年的故障记录与维修报表，随后对照减速箱图纸逐台进行拆检分析，最终精准锁定问题关键，将解决方案聚焦于“轴头泵”术。但通用标准件无法适配现有设备，安装空间受限、供油参数不匹配等问题成为新的拦路虎。

为高效推进攻关，班组采取兵分两路的策略：一组人员蹲守设备旁反复测量尺寸数据，精准绘制安装图纸；另一组携带实测数据与设备厂家进行沟通，共同优化泵体核心参数。为不影响正常生产，所有试验工作均利用夜班4小时的停产窗口期开展，团队成员多次修改安装方案与泵头流量参数，最终敲定定制化改造方案。仅用两个周末的时间，维修大班便圆满完成8台设备的改造安装工作。

今年设备运行数据显示，同类故障次数从去年的50次降至23次，降幅超50%；其中故障最为频繁的19号拉丝机，故障次数从12次锐减至1次，降幅高达91.7%。截至目前，此次改造已直接节约设备维修费用10余万元，通过产量提升创造的额外效益近20万元，真正实现了 “小投入大回报”的预期目标。

如今，这套高效实用的润滑改造方案已在事业部绞线作业区逐步推广应用。维修班并未停下创新脚步，仍持续跟踪设备运行数据，计划通过优化油管走向等方式进一步降低能耗。“降本创效没有捷径，只要肯钻肯拼，小改造也能啃下硬骨头。”艾敏的这番话语，正是维修班组勇于创新、攻坚克难的生动写照。

文图：刘宇康蔡昱超

编辑：陈小香

审校：张名海

出品：新钢集团党委宣传部

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