二院空间工程公司完成了
我国首条
批产卫星智能生产线的
研制、生产及安装工作
正式转入现场试运行阶段
现在，就跟随小天来了解这背后的故事。
从单件小批量手工生产到高度自动化生产，这条生产线实现了从制造到“智造”的蜕变，十余道工序，关键工艺环节全部由机器来替代，生产效率提高40%以上，这背后离不开空间工程公司“智造之星”党员突击队的智慧与汗水。
429天，从生产线设计到试运行，疑难问题层出不穷，又遇新冠疫情，但敢为人先的二院人以“航天速度”又一次把“不可能变为可能”。
从无到有，迎难而上
卫星不同于其他产品，涉及工序多、工艺流程复杂。
批生产工艺流程规划是突击队要解决的第一个难题，即如何将以手工为主的传统卫星装配方式转化为精益化、自动化、协同化的流水线式的生产模式。
队员们首先要吃透传统装配过程中的每一道工序和工艺流程，然后通过查找资料、调研、讨论将工序进行优化，再把这一道道优化后的工序串联起来，形成完整的工艺流程。有的时候队员们卡在一道工序几天都没有进展，或者好不容易想出的方案因为技术上无法完美实现只能推翻重来，就这样靠着孜孜不倦的精神，突击队终于规划出了新型批产工艺流程。
规划出的工艺流程如何达到产能目标，怎样进行进一步优化，提高生产线产能是突击队要解决的第二个难题。首先需要对现有工艺流程进行产能分析，这要通过仿真的方式进行，仿真时还需考虑多种因素，再根据分析结果对生产线布局等进行优化。就这样，经过多轮方案迭代，突击队最终实现了设计产能。
卫星也能“私人定制”
如何提高生产线的智能化程度是新一轮的技术难题，部总装环节是其中最硬的一块“骨头”，突击队又是怎样啃下来的呢？
部装、总装工位存在自动感知能力欠缺的问题，于是队员们提出了新的方式，确保安装过程中不会发生挤压风险，还可以通过图像比对提前发现碰撞风险。这个方法采用相机作为工位的“眼睛”，通过视觉补偿可以有效提高机器人装配的定位精度和装配精度。队员们精雕细琢，最终极大的提升了部总装系统智能化程度。
卫星生产线不仅能提高效率，还能实现“私人定制”。不同型号、不同规格卫星的构型、尺寸、重量均存在较大差异，如何让“硬邦邦”的设备对卫星“来者不拒”呢？
队员们借助精密运动机构，给设备装上了“双脚”和“双手”，工位尺寸的动态可调，不同尺寸、重量的零件柔性夹持和高精度装配也不在话下。生产过程中，设备会根据条码确定卫星类型和工艺要求，自主调用控制程序，数据分析及执行结果也会实时反馈至生产线管控终端，卫星生产过程实现了由人驱动向数据驱动的转变，让卫星的批量定制化生产的理想照进了现实。
把不可能变为可能
这是我国首条卫星批产智能生产线，缺少成熟经验，因此突击队从零开始。建设初期，队员们对系统功能、指标和实现方案进行反复论证、权衡对比，并与多方联动，依托国内最优势技术条件完善设计方案。生产线分系统间交互频繁、接口繁杂，队员们详细规定了各系统数据交互与机械接口要求，为生产线建设奠定了基础。
疫情期间，多家工厂无法开工生产，设备投产进度受到严重影响。为了追赶齐套进度，突击队制定了细化到天的工作计划，每天通过手机视频会议的方式与外协厂家逐项核实，对于可能影响生产进度的问题提前发现提前解决。在追赶进度的同时，队员们加强质量管控，设备生产过程每个技术难题，都必须经过严格把关，直到完全满足技术要求再继续生产。
设备安装调试过程中，也面临着周期紧任务重的难题，但是时间就是效率，投产就是命令。为了确保任务节点，设备安装调试与车间施工同步进行。设备安装前期，现场土建施工作业频繁，现场复杂的环境并没有影响队员们的工作热情，他们统筹协调各系统设备安装，及时发现并解决调试过程中的各项技术难题，为生产线顺利试运行保驾护航。
成功试运行是生产线建设的重要节点，也是新年新征程的起点，突击队将继续发扬航天精神，全身心投入到卫星生产线试运行工作中去，早日形成卫星规模化智能生产能力，为我国低轨卫星互联网建设作出积极贡献。
本文转载自“中国航天科工二院”
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