7月28日，CCTV-13新闻频道《新闻直播间》栏目对浪潮计算机济南邢村工厂进行了报道，重点展示了这座以“智能化”为典型特征的“新型工厂”的特点、亮点，带领全国观众“云参观”了计算机产品的“智造”过程。
邢村工厂是浪潮计算机产能布局的关键节点，承担着向政府、金融、通信、能源、教育等千行百业用户制造交付高品质创新技术电脑终端、服务器的重任，凭借在低碳环保、产品质量等方面的突出实力荣获“绿色工厂”、省级“质量标杆”等官方认可。在多年的发展中，邢村工厂实现了从“制造”向“智造”的嬗变，探索出了智能化支撑生产提质增效的新模式。
数“智”化赋能全生产流程
通过整合云计算、大数据、物联网等新一代信息技术，集成ERP（企业资源计划）、MES（智能制造系统）、WMS（智能仓储系统）等信息系统，邢村工厂进一步畅通了人流、物流、信息流，实现了生产过程的智能感知、实时分析和精准执行。
此外，依托条码识别、视觉检测、激光传感器等全方位智能控制技术，通过智能装配机器人、智能分拣机器人、智能锁附机器人、智能巡检机器人等应用，工厂的质量诊断准确率提升了18%，产品合格率达到了99.9%。
智能装配
在“智能化”手段的加持下，每个微小生产细节都得到了进一步优化。以散热器与主板对接这道生产工序来说，以往该工序依靠人工完成，但由于散热器螺钉头仅为小米粒大小，加之人工扭螺丝的力度不均匀，很容易造成主板线路划伤。长期以来，人工安装的合格率仅能达到98.7%左右，难以提升。
引入智能机器人后，通过视觉识别、数据耦合、人工智能等技术，工厂实现了核心器件的精准装配，20秒就可组装好一个散热器，效率提升30%，同时还可保证误差控制在0.06毫米以内，相当于一根头发丝的直径，产品合格率接近100%。
智能运输
每一台浪潮主机或服务器出厂前都要进行压力测试，经过6-24小时的高负载运行排除问题隐患，保证产品质量。在这一重要环节中，工厂通过引入AGV小车，不仅实现了以机器替代人工搬运的目标，而且让生产系统和测试系统的连接更顺畅，作业效率大幅提高。
在实际作业过程中，老化车在满载12台后会自动触发搬运任务，AGV通过智能算法计算最优路线，抓取小车信息、位置信息以及产品的SN（产品序列号）信息，并将此信息抛给老化区域的测试系统。当AGV小车把老化车运送到压力测试场地后，位置信息就会被AGV迅速传送到压力测试后台。通过这样的数据传递，每一台设备，在测试线的哪个位置，测试后台都能精准定位。只需工人连接插头，测试后台就能自动检测，最高可以同时运行1100台设备，而人工测试最高只有600台。完成压力测试后，一台设备才算真正下线，可以交付到用户手中。
各类先进技术与工业制造的深度融合，让浪潮计算机生产效率提升了30%，并能有效应对市场需求的快速变化，快速响应客户需求。未来，浪潮计算机还将利用最新的数字孪生可视化平台、5G+VR等技术，持续地探索创新应用场景，发挥好标杆示范作用，推动电子制造产业不断向高端化、智能化发展。
*本文数据来自浪潮计算机内部统计
