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公司深耕模具行业二十余年，纵向拓展结构件、铁芯、机器人赛道，实现快速增长。震裕科技成立于1994 年，前身宁波震大钢针制造有限公司，以钢针等冲压模具起家，深耕专业精密冲压模具及下游精密结构件领域20 余年。公司凭借精密冲压模具的深厚底蕴与坚实基础，2013 年成立子公司苏州范斯特机械科技有限公司，主要面向汽车、家用电气与工业工控领域客户生产电机铁芯精密结构件；2015 年震裕科技切入动力锂电池精密结构件赛道，成为宁德时代供货商；公司以精密进冲压模具为核心，纵向拓展业务边界，形成了“一体两翼四维”的战略格局，并且在2024 年设立全资子公司宁波马丁具身机器人科技有限公司，进军机器人领域。
公司主要产品为精密级进冲压模具及精密结构件，应用于家电、汽车、工业工控等领域。公司主要从事精密级进冲压模具及精密结构件的设计、制造与生产，为全球家用电器制造商及汽车、工控等提供定制化的精密级进冲压模具，并且纵向布局电机铁芯及锂电结构件两大精密结构件领域，市占率均处于行业领先地位。
精密级进冲压模具高端市场主要由欧美日厂商占据，震裕为国内行业龙头。我国模具发展起步较晚，模具设计制造水平和能力与欧美、日本等模具制造强国相比仍有较大差距。电机铁芯级进模具行业的高端市场参与者主要系日本三井、日本黑田、美国 LH CARBIDE工业公司等。国内厂商正在快速追赶技术代差，公司参与开发用于电机铁芯级进模具的实用新型专利十余项；是行业标准《电机铁芯级进模技术条件》的主要起草人之一，已成为国内该细分行业龙头。
公司技术实力领先，核心指标达到海外先进标准。公司目前生产的精密级进冲压模具实现的精度已达到 0.002mm，高于行业标准，接近或达到了日本三井、日本黑田、美国 LH CARBIDE 等先进电机铁芯模具制造商的模具精度，产品质量可量化指标均达到国际先进水平。随着下游客户对生产效率要求的提高，级进模技术向更大尺寸、更多工位发展，设计、加工、装配的难度均大幅提高，公司将持续技术创新，保持竞争优势。
公司占据电机铁芯高端市场，模具收入稳步增长，盈利能力领先行业。公司在电机铁芯模具领域打破国外厂商的垄断，逐步在该高端模具市场占据一席之地，产品广泛应用于汽车电机、压缩机、风扇电机、步进伺服电机、空调电机等领域。2024年公司模具业务收入达4.16亿元，毛利率53.9%，维持较高水平。后续随着公司新增产能逐步释放，自供比例将逐步下降，且将拓展工业电机等新兴下游领域，保证模具业务收入及盈利稳定增长。
模具行业与下游产品关联性极高，天然有向下游拓展优势。在纵向拓展方面，由于模具系针对下游产品定制化设计，与下游产品关联性极高，下游产品的升级换代本质上依赖于模具的改进与提升，模具厂商也对下游产品有着深刻的了解，因此模具企业向下游拓展具有天然的优势。以日本三井和黑田为例，上世纪90年代三井开始与丰田合作开展混合动力车用电机铁芯冲压业务，近年来，黑田亦与欧洲最大的冲压厂商 EUROGROUP 合作开展汽车电机铁芯冲压业务。在国内的上市模具企业中，大多也形成了模具业务向模具所制造产品领域延伸的趋势。
公司从模具拓展至精密结构件，布局电机铁芯、锂电结构件业务。公司精密结构件主要产品包括电机铁芯和动力锂电池精密结构件，均为冲压模具行业的下游。其中电机铁芯产品包括电机定子、转子铁芯；动力锂电池精密结构件产品主要为新能源汽车动力锂电池顶盖和外壳。
模具业务向下游拓展，具备技术、客户协同优势。公司精密模具与电机铁芯、结构件产品生产工艺高度类似，电机铁芯、动力锂电池顶盖、动力锂电池壳体的半成品从硅钢带、铝带、铜带施加外力使之产生变形或分离是精密结构件生产的关键步骤，模具技术是精密结构件业务的组成部分及核心技术。此外，公司模具客户与电机铁芯客户有一定协同效应，公司精密模具和电机铁芯共同客户有爱知系、电产系、汇川系等，与客户深度绑定。
公司电机铁芯应用于新能源汽车、家电领域，收入跟随行业增长。。公司24年铁芯业务收入15.1亿元，同比下滑，主要系受硅钢片原材料降价传导导致收入下降，25年行业价格稳定年降，原材料价格稳定，预计收入恢复增长。盈利端，24年毛利率19%，同比增长2.4%，主要受益于降本增效和高毛利粘胶工艺铁芯占比提升，25年公司加工费模式占比提升，预计毛利率稳中有升。
胶粘工艺铁芯占比提升推动公司铁芯出货量持续提升，25年出货量预计同比提升近30%。公司24年铁芯出货量达450万台，较23年373万台同比提升21%，25年预计出货580万台，同比提升29%，其中25Q1出货110万台，同比+46%。
公司下游客户优质，绑定国内外头部主机厂。目前不同电机铁芯厂商布局各有不同，公司目前专注新能源电机方向。公司与北美某新能源汽车公司、国内造车新势力比亚迪、理想汽车、蔚来、小米等主机厂以及汇川技术、索恩格、博格华纳、联合汽车、台达电子、爱知、电产、依必安派特等驱动电机厂的知名客户建立了稳定的合作关系，公司为比亚迪全系纯电平台、全系混动平台提供各类电机铁芯产品；且进入小米汽车供应链，已经为小米SU7max提供驱动电机铁芯，后续也为其新上市车型提供驱动电机铁芯；与索恩格合作进入国内知名汽车企业供应链，为问界M9等提供驱动电机铁芯；公司也进入理想汽车供应链，并与天津博格华纳合作，为极氪007系列提供电机铁芯产品；与台达电子合作，为沃尔沃全球全系插混及纯电车提供电机铁芯产品。
提前十年布局胶粘工艺铁芯，自粘铁芯多方面具有优势。胶粘工艺是一种先进的电机铁芯制造工艺，它利用高性能结构胶粘剂替代传统的焊接、铆接或扣片工艺，将冲压成型的硅钢片（电工钢片）叠压并固化成整体。其中自粘铁芯难度最大，自粘铁芯相对传统的焊接、压铸铁芯具有众多优势：1）铁芯自由设计，无需预留铆接和焊接位置；2）粘接强度更高，更高的叠压系数；3）无焊缝和无冲孔，完整硅钢片磁通量；4）冲片间没有气缝，提高导热性能；5）抑制叠片振动，降低运行噪音；6）损耗率较低。将自粘铁芯与常规焊接铁芯作对比试验，自粘铁芯在磁感应强度为1.5T、50Hz状态下试验的磁性结果显示，铁芯损耗降低了约5%，励磁电流降低了9%。在相同试验条件下产生的噪音，自粘铁芯在磁感应强度相同的情况下比焊接铁芯降低约5dB 。
胶粘技术有效提升电机性能，25年出货占比提升至70%+。胶粘工艺铁芯是必然趋势，技术含量高、难度大，公司为国内首家实现胶粘工艺的企业。高性能胶粘铁芯25年开始放量，胶粘工艺产品从之前的10%提升至70%+，胶粘铁芯相对传统工艺铁芯毛利率提升6%-12%，助力公司市占率逐渐提升，盈利改善。公司后续将不断发布新产品，维持行业龙头地位稳定。经测算，2024年公司新能源汽车电机铁芯市占率超29%，胶粘铁芯将进一步助力公司扩大市占率
布局低空飞行器和人形机器人铁芯，开辟多元生长曲线。公司依托电动汽车驱动电机铁芯冲压成熟工艺，配合客户开发低空飞行器专用驱动电机铁芯，已经为国内知名品牌飞行汽车驱动电机提供胶粘工艺驱动电机铁芯。人形机器人方面，全资子公司苏州范斯特与下游重点客户联合开发无框力矩电机，利用苏州范斯特胶粘工艺电机铁芯全面提升电机性能，满足机器人对高精度和高稳定性的要求，该电机铁芯已处于小批量送样阶段。
丝杠是一种将旋转运动转化为直线运动的机械传动装置，为人形机器人核心零部件。丝杆通常由螺杆和螺母组成，基本原理为：螺杆旋转时，螺母因螺纹的导向作用沿螺杆轴向移动，可将旋转运动转为直线运动，具有高精度、高承载、小体积等特点，是人形机器人的核心零部件，大规模量产后丝杠成本可达2万/台+，成本占比20%+。
丝杠可分为滚珠丝杠、行星滚柱丝杠、梯形丝杠三种。梯形丝杠作为最普通简单的丝杠机械，由于其技术难度与成本低、自锁性好的优势，广泛应用于工业设备、升降机构、阀门控制等领域。滚珠丝杠和行星滚柱丝杠则基于滚动摩擦，因此两者均传动效率较高、精度较高。其中滚珠丝杠载荷传递元件为滚珠，是点接触；行星滚柱丝杠载荷传递元件为螺纹滚柱，是线接触。因此行星滚柱丝杠具有更高负载、更小体积、更优传动比等优点，加工难度也更大。
丝杠生产流程复杂，其中精加工与热处理为核心环节。丝杠需经过预热处理、粗加工（车、铣、粗磨）、半精加工（半精磨）、精加工（外圆磨削、螺纹精磨、表面研磨）及装配（非标定制工装夹具），前后工序共10-20道，热处理和精磨是核心环节，精磨螺纹和螺母影响精度，热处理影响寿命，装配影响一致性。
1） 精加工端，重点在于螺纹、螺母的加工精度。滚柱丝杠核心三大部件为丝杆、滚柱、螺母，其中人形机器人使用反转式滚柱丝杠，螺纹长且是内螺纹，在C5级以上的精度要求下需用研磨工艺，研磨法需要先用车刀加工出滚道形状，之后采用磨床磨削至尺寸和精度要求，需要经过车削、磨削等十几道工序，耗时长，技术难度大。
2） 设备端，磨床为控制精度的关键，当前高精度磨床需要进口。螺纹磨床是提升精度的关键设备，内螺纹磨床与外螺纹磨床多需要从欧美等地进口，交付周期长，国产磨床对高精度加工出品不稳定。
3） 热处理端，可以改善材料性能，影响产品寿命。热处理的作用是改善丝杠的材料性能、切削性能以及消除残余应力。热处理工艺的差异是丝杠性能差距的重要原因，可以提高螺纹的表面硬度以及耐磨性，不当的热处理工艺会使得其变形及寿命降低。
与其他厂商相比，震裕科技在精密加工领域的技术可复用至丝杠，有高精度加工能力，且公司具备精加工设备优势。
技术端，公司现有精密加工能力可覆盖丝杠60%的壁垒点，技术实力领先。公司精密模具的生产主要包括坐标磨、慢走丝、快走丝、CNC、电火花、型磨、外圆磨、热处理、精雕、深孔钻等，该精密加工技术可以覆盖60%技术关键点，剩下40%则可通过工艺的改变、设备的提升、自研设备，以及引入外部资源解决。且公司在精密模具的精度指标全球领先，可控制在2um左右。
设备端，公司拥有世界一流的精密加工检测设备，且有自主设计能力。公司模具生产使用瑞士豪泽、美国穆尔连续轨迹坐标磨床，瑞士阿奇夏米尔慢走丝切割机床，日本瓦西诺光学曲线磨床，德国德马吉大型精密加工中心，AIDA200T、300T 高速冲床，以及高精度三坐标测量仪、万能工具显微镜等过百台/套高精密加工检测设备。丝杆的核心设备磨床由公司自主设计，效率、精度领先，可实现快速投产。
公司产品性能指标领先，接受标品、定制化、OEM解决方案。公司在 2024 年已具备设计、生产及检测的全套反向行星滚柱丝杠生产成熟工艺，已建立峰值推力覆盖100N到12000N范围、导程精度覆盖C3/C5的标品库，行程定位精度可达±0.02mm。此外，公司提供标品、定制化、OEM三种解决方案，以快速满足客户需求。
产能上，全自动生产线即将落地，年底实现300套/天产能，远期规划明确。公司已投产2条行星滚柱丝杆半自动产线，单线产能50套，合计日产能100套，一半用于客户打样，可自主完成对丝杆导程精度、传动效率等关键参数的检测及验证。公司计划在2025年7月建设一条集成加工、在线检测、装配于一体的全自动丝杆生产线，日产能200套，预计年底日产能提高至300套。远期看，随着机器人需求提升，公司规划5000套/天产能，其中一期新增2000套/天产能预计26年3月实现规模化量产，二期预计26年7月达产，公司产能规划明确。
公司海外及国内客户均有对接，相关产品已向两家本体厂实现小批试制，两家送样通过性能测试。公司产品性能得到国内外厂商认可，海外大客户已成功送样，国内使用直线关节的本体厂商均有对接，客户端进展顺利。