机器人“当家” AI“护航” 长虹华意荆州书写智造升级新气象

走进荆州经济技术开发区的长虹控股集团旗下华意压缩机(荆州)有限公司（以下简称长虹华意荆州），壳体焊接车间内，26台焊机机器人组成的智能集群高效联动，焊接纹路均匀流畅；智能刀具库前，授权员工通过系统快速调取刀具，库存低于阈值时，自动报警的提示灯精准亮起……这组充满科技感的生产图景，正是长虹华意荆州现化代生产的一隅。

从2019年产能650万台，到2025年突破1650万台、年总产值超15亿元；从老厂35%的自动化率，到新厂70%自动化目标的落地生根，再到2025年自动化覆盖率达64%，长虹华意荆州用五年多时间，完成了一场从“传统制造”到“智能智造”的华丽蝶变，更荣获“国家高新技术企业”“湖北省专精特新‘小巨人’企业”“湖北省先进级智能制造工厂”“湖北省制造业单项冠军”等多项行业重磅荣誉。

“我们要凭借后发优势，在自动化指标上实现行业内领先。”长虹华意荆州技术工艺部部长李源回忆道。2020年起长虹华意荆州迅速锚定“对标长虹华意、加西贝拉工厂，打造行业自动化标杆”的战略目标。新厂规划之初便以70%自动化率为硬指标，远超老厂水平。截至2025年10月，企业万人机器人保有量已达1524台，随着新设备持续进场安装，这一体现智造水平的数据仍在不断刷新。

疫情期间的特殊考验，更凸显了这场转型的前瞻性。2020年新冠疫情爆发，身处风暴中心的长虹华意荆州生产经营一度陷入停滞，而自动化设备的高效稳定性成为关键支撑。“自动化产线受人员流动影响小，只要保障物料供应，就能维持连续生产，这让我们在行业普遍停摆时守住了核心客户订单。”李源的回忆中，透着对转型决策的坚定认同。

在长虹华意荆州的大型生产线中，曲轴加工线、壳体焊接线等标杆产线的智能化改造最为彻底，转型成效也最为显著。以曲轴加工线为例，这条智能产线通过机械臂实现全流程自动上下料与精密加工。壳体焊接线的变革同样令人震撼，以前由人工焊接质量参差不齐。如今，焊机机器人组成的集群实现多工位同步自动焊接，焊接精度与稳定性实现质的飞跃。AI视觉检测技术的深度应用，则为产品质量筑起了一道精准高效的“防火墙”。“以前靠人工目视检查，漏检、误检风险高，现在AI能自动拦截所有不合格品，这对可靠性要求极高的车载压缩机生产中至关重要。”李源解释道。

智能管理系统的引入，进一步打通了生产全流程的“信息孤岛”。2025年上半年投用的智能刀具库，通过权限分级管控与实时库存预警功能，彻底替代了传统的Excel手工记账模式。“库存低于安全标准就自动报警，只有授权人员才能凭权限取用，既避免了刀具浪费和流失，又保障了生产连续性。”李源表示，这一系统是他带队外出考察标杆企业后引入的“智慧成果”，目前正持续拓展数据分析、寿命预测等进阶功能。

智改数转带来的不仅是生产方式的变革，更是生产效率与运营成本的质变。曲轴箱产线实现“无人值守”的黑灯生产模式，24小时连续作业，生产效率提升30%以上。数据显示，企业核心工序加工合格率较转型前提升70%至80%，产能从2020年的800万台跃升至2025年的1650万台，真正实现了“五年再造一个长虹华意荆州”的行业奇迹。

人员结构的优化调整，则充分体现了企业的温度与长远眼光。面对“机器换人”带来的岗位迭代，企业并未简单裁员，而是推出“转岗安置+技能升级”双轮驱动策略：老产线员工优先向总装、新品试验、设备维护等部门转移；新岗位招聘则重点瞄准系统集成工程师、数据采集分析师等技术型人才。针对员工技能需求从“经验操作型”向“设备调试型”的转变，企业建立“师徒结对”带教体系，每组2名新人配备1名资深导师，培训周期从原来的1至2年缩短至2至3个月。

“以前需要多年积累才能掌握的设备调试技巧，现在通过标准化流程和数字化指导，新人很快就能上手。”李源以曲轴加工线为例，如今这条产线的操作人员不仅要懂设备调试，还要掌握基础数据分析能力，“设备会自动测算工件尺寸圆度，砂轮到期自动提示修整，员工的角色已经从‘流水线操作者’转变为‘生产管理员’。”

在完成阶段性转型目标后，长虹华意荆州智改数转的步伐并未停歇，反而朝着更高目标加速迈进，李源透露，集团正联合长虹华意、加西贝拉三家核心工厂搭建跨区域AI学习平台，通过共享检测数据、优化算法模型攻克这些技术瓶颈。按照企业“十五五”发展规划，未来将实现全流程自动化覆盖率82%的目标，同时计划2026年底完成“产、供、研、销、维”各业务单元互联互通，达到智能工厂先进级。

从早年引进国外二手设备的艰难起步，到如今成长为拥有多项自主核心技术的“湖北省先进级智能制造工厂”，华意荆州在智改数转的浪潮中，已实现从“规模扩张”向“质量效益”的成功转型，这家全球小型制冷压缩机冠军企业，正以更昂扬的姿态在“中国智造”的道路上散发出自己的光芒。