CQI-9热处理系统评估标准：背景、核心内容与实施要点

CQI-9的背景与重要性

热处理是现代制造业的关键工艺，广泛应用于汽车、航空航天等领域，但其质量控制长期面临挑战[k]。美国汽车工业行动集团（AIAG）数据显示，福特汽车的安全召回中，热处理异常居首位[k]。这主要源于热处理过程的三大特性：材料差异性、工艺复杂性与过程不确定性[k]。这些因素使其成为零部件制造中的薄弱环节，直接影响整车安全与召回风险[k]。

为系统提升热处理质量，AIAG于2006年发布首版CQI-9标准（全称“特殊过程：热处理系统评估”），历经2007年第二版、2011年第三版，于2020年6月推出第四版，体现行业对热处理质量要求的持续升级[k]。

CQI-9在国际汽车供应链中具有权威地位，被纳入IATF 16949:2016附录B，作为热处理过程审核的标准参考[k]。通用、福特、Stellantis等美国三大车企均在其顾客特殊要求（CSR）中强制规定：热处理供应商必须执行CQI-9评审，且遵循“从严原则”落实最高标准[k]。

CQI-9第四版主要更新内容

变更领域	主要变化点	影响范围
评审表格	要求提供更多符合性证据	增加文件记录深度
审核员资格	组长须具备热处理经验背景	强化技术导向
过程范围	新增热冲压过程控制要求	过程表I
高温测量	SAT/TUS测试要求变化	设备验证方法
管理要求	增加授权与记录要求	HTSA 1-3章节
过程控制	验证与监控频次针对性调整	各过程表参数控制

CQI-9的核心内容与结构

标准框架与特殊过程定义

CQI-9采用系统化架构，由三部分构成：管理职责与质量策划（20条）、现场与物料处理职责（16条）、热处理设备要求（21条），为企业建立全面的热处理管理系统提供结构化指南[k]。

热处理属于“特殊过程”，其结果难以通过后续检验完全验证，缺陷往往在使用后才暴露[k]。因此，必须依赖严格的过程参数控制与预先鉴定的过程能力来保障质量[k]。

过程表系统与关键控制点

CQI-9设立九大过程表（A-I），针对不同工艺实施精准控制，体现工艺针对性与技术专业性[k]：

• 过程表A：适用于铁基材料渗碳/碳氮共渗等，要求控制淬火延迟时间、每2小时连续记录签字、显微组织检查（100-400X）。
• 过程表B：规范气体渗氮与氮碳共渗，强调气氛控制与分解率检测。
• 过程表C：针对铝合金热处理，涵盖固溶与时效工艺控制。
• 过程表D：适用于感应热处理，关注频率、功率与冷却速率监控。
• 过程表I：第四版新增，涵盖热冲压成型工艺，反映技术发展趋势[k]。

各过程表均包含设备要求、高温测试规范、过程控制频率与检验试验频次四大模块，形成闭环控制。以过程表A为例，关键控制点包括：每2小时温度记录签字、每批次淬火延迟时间与表面硬度检测、渗层深度（按需）、淬火液浓度每日检测[k]。

高温测量与作业审核

热处理质量高度依赖精确测温，CQI-9第四版强化高温测量要求，明确必须定期执行系统精度测试（SAT）与炉温均匀性测试（TUS）[k]：

• SAT测试：控温热电偶若超出有效区检测点5厘米以上，必须进行SAT测试[k]。
• TUS测试：每年或设备大修后执行，淬火炉温度均匀性±15°C，回火炉±10°C[k]。
• 红外高温计：每年需校准，采用认可方法或制造商程序[k]。

作业审核是CQI-9另一核心，要求以产品为导向进行现场验证，覆盖六大领域：产品数据、工艺流程、顾客要求、人员职责、包装与运输需求，确保每项订单满足特定质量要求[k]。

CQI-9的实施要求与方法

审核员资格与能力要求

CQI-9对审核员资质要求严格，须同时满足三方面条件[k]：

1. 体系审核基础：具备ISO 9001或IATF 16949内部审核员资格[k]。
2. 专业经验：至少5年热处理工作经验，或5年冶金学教育背景加实践经验，确保技术判断能力[k]。
3. 工具掌握：熟练应用APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP五大核心工具，尤其FMEA在风险预防中的应用[k]。

企业实施流程与要点

成功实施CQI-9需建立系统化路径，涵盖以下阶段[k]：

• 差距分析：对照第四版22项新增条款，评估现有体系，重点审查SAT/TUS报告、温度记录签字、人员资质等[k]。
• 系统建设：基于PDCA与风险思维，建立包含过程拥有者制度、预见性维护、追溯系统、应急方案与淬火介质管理的完整体系[k]。
• 内部评审：组建合格团队，采用“现场观察+记录审查+人员访谈”方式，覆盖所有过程表，重点关注死角区、碳势、无上料系统均一性等新增条款[k]。
• 改进闭环：对“不符合项”采用8D方法分析根因，制定围堵措施与改进计划，并建立KPI监控体系（如OEE、Cpk）实现持续改进[k]。

典型不符合项与对策

常见问题及应对措施包括[k]：

• 温度监控缺陷：未按规执行SAT/TUS或超差。对策：建立中央化高温仪表管理系统，自动跟踪校准周期[k]。
• 记录不完整：温度记录缺签字。对策：增设签字栏，纳入巡检职责[k]。
• 淬火延迟失控：工件入槽时间超限。对策：安装自动计时报警，优化搬运路径[k]。
• 介质管理疏忽：浓度检测频率不足或冷却曲线未定期测试。对策：整合至交接班制度，制定年度测试计划[k]。
• 人员能力缺失：操作员未经认证或缺乏应急能力。对策：建立基于技能矩阵的培训体系，包含理论与实操考核[k]。

CQI-9的应用价值与发展趋势

技术价值与行业影响

• 降低召回风险：系统预防热处理缺陷，有效减少安全召回。数据显示，实施企业热处理质量事故降幅超60%[k]。
• 统一行业标准：提供通用语言与评估框架，解决主机厂与多级供应商标准差异。戴姆勒、福特、通用等均在CSR中强制要求CQI-9实施[k]。
• 技术能力提升：推动企业建立科学控制体系，尤其在SAT/TUS、淬火管理、气氛控制等环节形成规范，增强承接高端订单能力[k]。
• 供应链协同改进：通过“延伸供应链管理”原则，推动供方与次级供方同步实施，促进全价值链质量提升[k]。

管理价值与合规性

• 质量成本优化：减少返工与报废，显著降低质量损失成本。行业数据显示，实施企业相关成本平均下降30%[k]。

CQI-9标准的价值与未来发展趋势

CQI-9带来的核心价值

• 提升顾客信任：符合CQI-9是进入全球汽车供应链的必备条件，尤其对IATF 16949认证企业至关重要。该标准可证明企业具备稳定可靠的热处理能力，增强主机厂合作信心[k]。

• 实现知识系统化管理：通过过程专家制度、培训认证体系及FMEA应用，推动企业将个人经验转化为组织知识资产，降低因人才流动引发的技术风险[k]。

• 保障合规运营：满足主流主机厂CSR要求，规避因不合规导致的业务损失。同时，标准实施有助于遵守环保法规（如淬火介质处理）和安全生产规范[k]。

未来发展趋势

基于CQI-9第四版更新方向及全球制造业发展态势，热处理系统评估呈现以下趋势[k]：

• 技术导向深化：新版标准强化对内审组长热处理技术背景的要求，评审重点将转向工艺细节与技术合理性，而非仅关注文件符合性[k]。

• 加速数字化转型：借助IoT实现温度曲线与碳势数据的实时监控分析，结合AI预测设备故障与工艺偏差。第四版对“数据记录器”的规定为数字化奠定基础[k]。

• 推进绿色热处理：环保淬火介质（如聚合物替代油淬）、能源效率优化（如余热回收）及减排技术（如气氛精准控制）将成为评估新维度，并与ESG战略深度融合[k]。

• 扩展工艺覆盖范围：随着新材料与新工艺发展，CQI-9过程表将持续扩展。继第四版新增“热冲压”后，未来或将纳入增材制造热处理、复合材料固化等新兴工艺[k]。

• 增强供应链韧性：在疫情与地缘政治影响下，主机厂更关注热处理能力的透明化与可追溯性，CQI-9评审将成为供应商风险评估的关键依据[k]。

总结

CQI-9作为汽车行业热处理管理的权威标准，依托系统化评估框架与专业技术要求，为特殊过程的质量控制提供全面解决方案。自2006年发布以来，历经多次更新，持续融合行业最佳实践与新技术需求[k]。

实施CQI-9不仅是满足IATF 16949和主机厂CSR的合规需要，更是企业构建核心竞争力、降低质量风险的战略举措。通过建立涵盖管理职责、现场控制、设备保障与技术评审的完整体系，有效减少热处理缺陷引发的召回风险，提升供应链信任[k]。

随着数字化转型与绿色发展理念深化，CQI-9实施将更加注重数据驱动的过程控制、低碳环保技术应用及全供应链协同。掌握并应用该标准，对汽车零部件企业保持技术领先与市场竞争力具有重要意义[k]。