物料标识卡管理SOP（示例）

1. 目的

规范物料标识卡的填写、悬挂、更新及维护流程，确保标识卡信息真实、完整、实时准确，实现物料“一物一卡、一垛一卡”精准管控，提升仓储出入库效率，减少错发、错收及库存差异问题，保障供应链顺畅运作。

2. 适用范围

本SOP适用于企业所有仓储物料（含原材料、半成品、成品、备件等）的标识卡管理，涉及仓储部门所有仓管人员、物料收发相关岗位及仓储管理人员。

3. 核心定义

▪️物料标识卡：记录物料关键信息及库存动态变动的核心载体，是连接物料实物与仓储管理数据的直接凭证。

▪️标识卡管理：将物料标识卡直接悬挂于对应货架、货垛或物料包装显眼位置，物料收发时现场实时登记收发信息及结存数量的管理模式。

4. 物料标识卡核心内容规范

4.1 必填信息

▪️物料名称：填写物料标准全称，与企业物料档案、采购订单、入库单一致，禁止使用简称、俗称。

▪️物料编码：填写企业统一分配的唯一物料编码，确保无重复、无错漏，编码规则严格遵循公司制度。

▪️物料规格：明确标注材质、尺寸、型号、参数、精度等关键属性。

▪️物料单位：填写标准计量单位（如“个、件、kg、m”），与收发料计量方式保持一致。

▪️物料分类：按企业物料分类标准填写，如“原材料-塑料件”“成品-XX系列产品”“备件-机械备件”。

▪️物料储位：填写精准储位编码，遵循“一物一位”原则，如“B区-08货架-04层-12号位”。

▪️安全存量：填写经审批的安全库存数量，作为库存预警及补货依据。

▪️最高存量：填写物料允许存放的最大数量，避免超量积压。

▪️最低存量：填写物料允许的最小库存数量，低于该数值需立即触发补货流程。

▪️动态记录：按时间顺序登记收发日期、收发数量（收入为正，发出为负）、结存数量，同步注明对应单据编号。

4.2 填写要求

▪️信息填写需清晰、工整，优先使用打印字体；手工填写时需用黑色签字笔，不得使用铅笔、圆珠笔，严禁涂改。

▪️若需修改信息，需在错误内容上划横线，注明修改人、修改日期及修改原因，并签字确认，确保追溯可查。

▪️动态记录需实时同步，物料收发操作完成后1小时内必须完成标识卡登记，确保结存数量与实物一致。

▪️所有信息需与物料实物、收发单据、仓储管理系统数据三方核对无误后，方可完成填写。

5. 操作流程

5.1 标识卡制作与发放

5.1.1 仓储主管根据物料档案统一制作或订购标识卡，卡片材质需选择防水、耐磨、不易破损的材质，尺寸以“便于悬挂、清晰查看”为原则。

5.1.2 新物料入库前，仓管人员向仓储主管申领对应标识卡，确保“一物一卡”，不得遗漏或重复申领。

5.2 标识卡填写与悬挂

5.2.1 物料入库验收合格后，仓管人员立即按本SOP第4.1条要求填写标识卡所有必填信息，确保无缺项、无错误。

5.2.2 将填写完整的标识卡悬挂于物料对应货架横梁、货垛正面或物料包装显眼位置，要求：

▪️高度适中（离地1.2m-1.8m），便于仓管人员查看和登记，避免过高、过低或遮挡。

▪️固定牢固，可使用挂钩、扎带等工具固定，防止掉落、移位或损坏。

▪️同一货架或区域的标识卡悬挂位置需统一，保持整洁规范。

5.3 标识卡更新与维护

5.3.1 物料出库时，仓管人员先核对标识卡信息与实物、出库单是否一致，确认无误后现场登记出库日期、出库数量，计算并填写结存数量。

5.3.2 物料入库时，仓管人员核对标识卡与入库单、实物信息一致后，现场登记入库日期、入库数量，更新结存数量。

5.3.3 每日下班前，仓管人员对负责区域内的标识卡进行巡查，重点检查：

▪️标识卡是否完好、信息是否清晰，如有损坏、模糊需立即更换。

▪️结存数量与实物是否一致，发现差异及时排查处理。

5.3.4 物料储位调整、安全存量、最高存量、最低存量更新时，仓管人员需在标识卡上及时修改相关信息，按第4.2条修改要求执行。

5.4 标识卡更换与归档

5.4.1 标识卡出现损坏、模糊、信息变更频繁导致无法清晰记录时，仓管人员需向仓储主管申请更换新卡，新卡填写完成后替换旧卡。

5.4.2 旧卡需按物料编码分类归档至指定档案柜，留存1年备查，到期后按公司档案管理规定统一处理。

5.4.3 物料退库、报废或清库后，标识卡需回收至仓储主管处，统一登记销毁或留存，不得随意丢弃。

6. 核心管理原则与注意事项

6.1 核心原则

6.1.1 信息一致性原则：标识卡所有信息必须与实物、收发单据、仓储系统数据完全一致，收发料前必须先核对，确认无误后方可操作。

6.1.2 一物一卡原则：一个品种规格的物料对应一张标识卡，同名称不同规格、不同批次的物料需单独配备标识卡，不得共用。

6.1.3 一垛一卡原则：同一批次物料若因数量较大分垛存放，每垛物料需单独悬挂标识卡，分别登记收发及结存数量，不得同卡记录多垛物料。

6.2 注意事项

6.2.1 禁止将标识卡随意涂改、撕毁、遮挡，不得用于记录与物料无关的信息。

6.2.2 物料临时移位（如拣选、盘点、整理）时，需同步移动标识卡，确保卡随物走，避免卡物分离。

6.2.3 同一物料若需跨区域存放，需在各存放区域分别悬挂标识卡，单独记录库存变动，确保各区域库存可精准追溯。

7. 定期核对与异常处理

7.1 定期核对

7.1.1 每日抽查：仓管人员每日抽查当日动过帐的A类物料的标识卡，核对结存数量与实物是否一致，发现问题立即整改。

7.1.2 每周核对：仓储主管每周组织一次标识卡核对，重点检查标识卡填写规范性、悬挂合理性、信息完整性，形成核对记录。

7.1.3 每月盘点：每月盘点时，需将标识卡信息与实物库存、仓储系统数据进行三方核对，差异率需控制在0.5%以内，差异情况需在24小时内排查原因并处理，形成《库存差异处理报告》。

7.2 异常处理

7.2.1 发现标识卡信息与实物不一致时，立即暂停该物料的收发操作，排查差异原因（如登记错误、物料混放、丢失等），整改后恢复操作，并更新标识卡信息。

7.2.2 标识卡丢失、损坏时，需在4小时内补发新卡，补填历史库存变动信息（可参考收发单据、系统数据），确保信息连续性。

7.2.3 因标识卡管理不当导致物料错发、漏发、库存积压等问题时，按公司奖惩制度追究相关责任人责任。

8. 责任分工

▪️仓管人员：负责标识卡的申领、填写、悬挂、实时更新、日常巡查及旧卡回收，确保信息准确、卡物一致。

▪️仓储主管：负责标识卡的发放、管理监督，组织定期核对工作，处理标识卡管理异常问题，培训仓管人员按SOP执行。

▪️仓储经理：负责SOP的审批、修订，监督SOP执行情况，对重大标识卡管理失误进行问责。

9. 附则

▪️本SOP自发布之日起生效实施，原有相关规定与本SOP不一致的，以本SOP为准。

▪️本SOP由仓储部门负责解释，若因业务发展、物料特性变化需修订，需经仓储经理审批后发布更新。