无论是手机还是笔记本
我们都做过了不少的「分解」
拆机和清灰
是带大家由外到内一睹各种细节
今天我们就来个反向操作
由内到外地看看这台崭新拯救者Y900
它是怎么从一片片零件
变成整机的
而中间那些细节
又是不是真的如你想象的那么简单
我们不妨先走进“出生地”
——
联想武汉产业基地
它是2012年由联想在武汉市东湖高新区投资设立的
集研发、测试、生产为一体的移动互联产业基地
于2013年底建成投产
基地占地面积12万平米
建筑面积超过20万平米
包含贴片、测试、组装、包装、仓储等全过程职能
最高日产能超14万台
支持60种以上类型的移动设备同时生产
好了，换上必要的防静电服和鞋套
我们直奔主题
看看这次为Y900全新建立的生产线
心脏的诞生
从各种各样的零件到一台可以使用的平板设备，
需要的可不止是一个流水线
大致分类一下
需要SMT贴片产线、主板测试产线
组装产线、以及包装产线
我们先从最基础的部分
——
SMT贴片产线开始
也是打造Y900「心脏」的地方
这条产线主要负责的就是Y900的主板制造环节
主板从一块光溜溜的PCB基板到最后成为完整主板
看起来好像就是板子放进去机器贴上元器件就完事儿
实际上相当复杂
通俗来说需要经历
进板（放入PCB基板）
锡膏印刷及SPI检测
贴片—炉前AOI（自动检查贴片完整）
回流焊
炉后AOI（再次检查）
除胶
分板
SN号检查
这么多步骤
从投片开始
所有的板子都通过专门的托盘分类放置运送过来
然后将其放置在专门的固定夹器上
再贴上耐高温胶保护部分区域
最后将其码整齐后放入进板区
大家可能以为每块主板都是单独制作的
其实并不是
比如Y900就是两块主板拼接成一块大板
工艺完成后再分切出来
这样能提高PCB基板的利用率
也提高整个产线的效率
（图片为示意）
锡膏印刷和贴片是大家比较了解的程序了
PCB基板先通过精准的钢丝网刷上专用的锡膏
经过SPI检查后进入贴片机
各种各样的元器件成卷地放置在机器上
通过高速贴片机将一个个将元器件贴在对应位置
在贴片完成完成以后
就可以进行回流焊工艺
虽然步骤上听起来就是简单的加热融化锡焊
固定元器件
但也有大量的规范以及维护操作
以保证主板的整体良率
从加热炉中出来
就到炉后AOI了
这里机器将会对「新鲜出炉」的主板进行第二次检查
任何一个主板元件的问题都能被机器自动识别
并且记录报警
通过检测以后
基本上就是正常的主板了
接下来就只需要将它一分为二
加上散热凝胶
再针对关键元器件贴上屏蔽罩
就到最后一步了
在最后这一步
操作人员将对主板进行仔细检查
包括是否存在：
屏蔽盖变形翘起、虚焊
插孔弹片浮高虚焊;弹片器件撞件变形、脱落
板边器件撞件;分板毛边、漏铜
确认分板筋周边残留粉尘
镭射二维码漏镭射
最大程度保证待组装的成品主板不存在质量问题
复杂又可靠的组装
「新鲜」的主板出炉
分装以后就统一送到组装线
与它一起送过来的
还有各种成品小零件
接下来，就是正式开始组装了
而组装线
虽然听起来很寻常
但却有很多细节上的分工
咱们就一步一步来看
首先是拿取托盘中已经组装好的Y900后壳
扫描对应的部件二维码
记录检查外观否有瑕疵
天线接地PIN是否有掉落
印字、logo等是否有缺失
随后安装闪光灯、音量键与固定PC片等
接着就是安装上4MIC一体的边缘排线
虽然排线组件采用了粘胶固定
相对于组件的重量来说手动组装已经足够稳固
但还是需要定制的气缸进行保压
确保粘胶接触可靠，能发挥其最大粘性
接着安装马达
部分排线，以及一个扬声器
——
没错，Y900具备震动功能
提供更多的反馈模式
旁边的喇叭BOX的就显得硕大无比
它包含了低音和高音两个单元
与另外三个扬声器组合成了惊人的八扬声器系统
下一步安装指纹排线并安装对应的固定钢片
这样能保证按键长期按动也不会产生塌陷
再安装另外两个喇叭BOX组件，锁紧螺丝
最后由这个自动机械臂
精准地在两个Type-C口处注入散热硅脂
由于两个Type-C口都支持充电
所以需要进行散热处理，保证功能的寿命
在工作台的旁边我们可以看到一台精密电子秤
工程师每过半小时会测量
机械臂挤压的硅脂量是否稳定合格
并且进行校准
接下来就是小板的安装了
扫描好每一个部件的条形码
依次主Type-C的小板以及DP-IN接口的小板
确认安装平整无翘起不良后即可锁上部分螺丝
在安装完毕后还需要检查是否有挤压出来的残留硅脂
如果有问题需要立刻进行清洁
在检查过来料主板不存在问题后
就可以将主板装入机器了
接着覆盖好专用的相变导热贴
并且在各关键位置贴上铜箔
再往后走就是电池、支撑结构与排线的安装
虽然Y900配备了一块容量为12300mAh的电池
装这个硕大的14.5英寸机身上还是略显秀气
后壳设计了专门的电池仓
但为了保证安装的精准性
工作台上还有一个专门打造的亚克力定位盖板
去除电池背部的粘胶
将电池顺着定位盖板的挖孔放入
即可精准安装
是不是像极了你平常用的「贴膜神器」
接下来
安装好左右位置的填充件以确保内部元件的稳固
再装上TYPC-C以及背部磁吸模块的的FPC排线后
在多个位置贴上缓冲泡棉以确保连接口的稳定
就会进入到一个专门的机器
进一步按压电池保证粘胶稳固
接着就是安装摄像头了
众所周知摄像头镜片上的
任何一个细微的灰尘都会明显地影响成像
所以需要设立单独的无尘棚
它四周都与产线隔开
上方有独立的正压系统
能时刻保证室内的清洁度符合标准要求
剩下就是防护措施
首先天线部分需要安装单独的塑料支架以保护组件
其次主板的特定区域需要粘贴接地海绵
电池也需要粘贴一整块的缓冲泡棉
接着使用专门的机器对BTB排线进行按压安装
再给各种主要的BTB区域安装支撑铝片
此刻你看到的背板几乎被各种「盔甲」覆盖
几乎没有排线松动的可能性
从组装到现在
除了喇叭BOX和支撑铝片外
并没有安装太多的螺丝
这是因为大部分的螺丝
都使用这样两台机器进行锁紧
安装好的Y900进入以后
机器会对整个背面进行扫描和定位
接着通过机械臂快速安装多达45颗螺丝
每一个螺丝孔都有单独标记
工程师也可以设定任意一个位置的螺丝安装参数
在安装完后机器还会再进行一遍扫描
并且生成检查报告
通过后就进入了第二轮「防护工程」
在机器的主板，天线等多处
都需要贴上接地泡棉
最大限度地降低静电损害的可能性
接着将会由人工进行最后进行检查
是否有遗漏的螺丝、泡棉或者背胶
确认无误后安装屏幕、扣上BTB
再次锁上屏幕盖板的保护钢片
而扣上屏幕之前
Y900还需要用专门的软件进行一系列自动化测试
确保之前所有的硬件安装都没有问题
包括外接键盘也能正常使用后，再扣紧屏幕
并采用专门的负压机器进一步固化
到这，这台Y900就已制造完成
终于到了进行组装线的最后一道检测——总装测试
所有的Y900都会采用专门的软件
自动进行WiFi、屏幕、电池等多项检测
并单独检测DP-IN功能是否正常以及稳定
作为一个国际化大公司的产品
无论是用料还是操作规范
都需要再三优化，并且能有迹可循
最后尽可能做到滴水不漏
崭新出厂
虽然Y900的硬件上已经完整
但作为一个可以出货的产品它目前还只完成了80%
通过跌落测试的机器会统一装箱
进行老化测试
它们会在一个恒定高温与湿度的老化房里
通过软件进行自动测试
在持续24小时并且没有问题以后
就会被送到最后一个产线——包装产线
听名字它好像跟电商公司的打包发货一样
实际上并没有那么简单
首先，组装好的机器只有一个测试版系统
完全没有办法正常使用
因此需要通过这边的机器统一刷入最新的ZUI 15系统
接着交给包装组的测试人员
简单对摄像头、喇叭、充电口等再进行最后一次测试
确保所有功能都正常
再将机器统一交由专门负责打包的操作人员
他们把分类放好的各种附件装进去以后
贴上条形码，扫描并记录
经由传送带送到塑封以及装箱工位
进行打包，最后通过传送带运送到仓库
至此，Y900才真正准备好面对所有的用户
这个超大的「开箱」已经完成了
不知道各位在图一乐之余是不是也了解了
平板电脑这样一个看似寻常的产品背后的复杂与严谨
我们希望这样一个经历重重检测的可靠产品
能长久陪伴，带给你不一样的精彩
END
