编者按：
为深化精益管理理念，引导全体员工充分理解认识精益管理的核心内涵和推进精益管理的必要性，树立全员意识、号召全员参与。本期推出《精益管理创标杆》栏目，分享各基层单位在精细化管理、精益生产等方面的成功经验和创新举措，树立精益管理先进标杆，推广精益管理成果，提升生产效率与管理效率，为公司高质量发展提供强力支撑。
2025年，分段制造部船海产品物量大幅提升，为最大限度发挥平面流水线效率优势，打造精益示范生产线，分段制造部运用精益生产工具，推出一套精益“组合拳”，产线平衡率与产能逐步提升，产品质量得到保障，整线生产逐渐形成了良性循环。
一
开展价值流分析
组织精细工程分解，扩大适建类型，将曲面分段的平直板架部分抽离出来，进线施工，提升进线比例。优化生产流程，按产品类型划分10个工位，确定月度目标物量为10300吨，并通过工位能力确定工位节拍，板架线节拍定为板缝数量13道/天，纵骨数量119枚/天；深入研究精益工具，定位瓶颈工位，识别产线浪费，模拟建造保证工序完整；落实准时化生产、标准化作业等精益措施，减少中间产品储备与工位等待，促进产线流动性改善。
二
全员参与精益改善
实施分段精益人才育成计划。建立首席技师、工程管理精益人才团队，强化团队协作，提升整体效能。纵骨装焊班员工自主学习取得了探伤资质，在FCB工位推行自主探伤，确保拼板结束后第一时间发现缺陷。建立反馈与奖励机制，鼓励员工参与创新，从生产全过程的安全、质量及效率等环节进行精益改善；现场拼板员工提出的“取消管梭钉焊，减少焊后打磨”建议经采用实施，帮架每日工作效率提升12.5%。运用PDCA循环方法，每月进行KPS改善评审，分析确认改进有效性，进行成果推广，员工参与精益生产积极性明显提高，持续改进的文化氛围日渐浓厚。
三
推进目视化管理
推行目视化管理，建立安全、质量、工艺跟踪等各类标准看板，现场累计更新标牌看板105块，车间以目视化管理为切入口，强化班组建设，在员工考核、技能提升、质量改善以及合理派工方面落实目视化精益管理理念，实现目标可视，提升员工主观能动性；优化供应链管理，将系统中的生产数据提取共享，结合流水线需求计划，进行编辑处理，面向施工现场可视化展示，以数字化手段强化生产准备跟踪；持续开展现场一流环境创建，提升现场6S水平，全面实施工位定置管理，对工位区域进行全面标识，直观展示工位区域位置、节拍与配员，推动员工自主控制，让“管理看得见”。
四
全员生产维护
多维度激励全员参与生产维护。通过班前喊话培训员工，宣贯精益理念，全员参与设备保养和维修管理，提高流水线的运行效能；推进直管用工模式，建立复合班组，推进工种复合，优化人力资源配置，构建计件考核工资体系，将员工每天工作量量化，工人绩效与工作量联挂，多劳多得。在产线全面推广装配复合起重、装配复合定位焊、二氧焊接自行找漏、焊工承担火工矫正等措施，有效提升劳动效率，激发了全员做好设备保养与工用具维护的工作热情。
五
改善产线节拍
科学排产，均衡上线产品类型。测算及合理排产南北两线物量，保证场地利用率和施工节拍。推行工序工位制与节拍化生产，分析各工位工时，将纵骨装配、FWG焊接、构件装配等定位为瓶颈工位。对照整线节拍与工位节拍，分别落实精益措施，推进组立舾装完整性，118个边通道分段实现舾装前移线内施工，货舱区分段中组胎上阶段施工舾装件占比提升至54%，降低了大组立工序舾装建造难度；创新纵骨装焊等工艺工法，优化作业基准33项，减少人员闲置，提升瓶颈工位效率，监控和维护最佳节拍时间，最终达成了既定工位节拍目标。
END