LNG（液化天然气）运输船被誉为“造船业皇冠上的明珠”。中船大连造船精度管理团队在LNG运输船首制船建造中，聚焦产品建造质量，精心策划、精准布局、精细管理，以提高生产效率、提升精益生产水平为目标，通过产品管理策划、生产技术准备、船舶主体建造、货物围护系统施工各环节的精度过程管控，成功打造了一项彰显中国造船实力的标杆工程。
系统策划，筑牢精度管理基石
卓越的工程始于卓越的策划。面对全新产品，精度管理团队在项目开工前，从产品工艺设计、各工序精度控制、现场质量监督等方面细化LNG运输船专项精度控制，系统性地编制了《LNG船精度管理程序》、《精度作业指导书》等文件，将总体目标分解为几十个具体工序的实施方案和可控指标。
精度管理团队前瞻性地识别出建造全过程的精度风险点，如平整度控制、货舱舱容控制等，并逐一制定了详尽的应对预案。通过多轮技术交底，令每一位施工人员掌握精度标准和精度要求。此外，成立精度管控质量小组，进一步细化管理流程、管理项目和管理要求，为精度目标的实现奠定坚实基础。
精益建造，提升船体建造精度
船体建造是该船精度管理的关键环节。精度管理团队从基础环节抓起，加强设备维护，优化工序流程，分解技术文件，细化管控要求，为精度控制创造了先决条件。精准锚定货舱平整度、船舶主尺度、双轴舵系精度等核心要素，制定了针对性的控制方案。在过程控制中，通过工艺纪律巡查、精度状态监督与精度数据分析，及时发现并纠正偏差。同时，严格执行“自检、抽检、联合检验”的“三检制”，将质量责任落实到每一位作业者。
这一系列举措催生了持续的工艺改进与工序优化。例如编制《平整度检测程序》《典型分段建造控制方案》等，推动了船体建造质量的全面飞跃。
攻坚克难，优化货围系统施工
货物围护系统是LNG运输船的“心脏”，其施工要求极为严格。环氧树脂作为货物围护系统绝缘板安装的关键材料，具有用量大、单价高、易受关联工序影响等特点。对环氧树脂材料用量的控制成为精度管理团队面临的关键挑战。
为实现降本增效目标，货物围护系统施工专项管控小组应运而生。小组通过优化专用软件计算结果、综合评估树脂设备运行状态、制定绝缘特殊分区方案等一系列精益手段，实现了施工资源的精准投放。对树脂用量影响较大的C4、C5类基准垫块的比例得到了有效控制，不仅规避了局部树脂用量不均的质量风险，也节约了昂贵的材料成本。
所有付出终得回报。9月24日，大连造船LNG运输船首制船顺利命名交付，其卓越的精度数据是对精度管理团队工作的最好证明。全船板材加工精度一次合格率、分段精度一次合格率、原始坡口保留率等九项核心指标全部达成管理目标。货舱平整度、船舶主尺度与舱容等关键性能均满足规范要求。尤为突出的是，货舱内C1、C2类高精度基准垫块使用比例超过90%，大幅节省树脂及固化剂用量，节约材料成本270万元，实现了质量与成本的双重优化。
LNG运输船首制船的实践，充分验证了大船造船精度管理团队的业务能力与精度管理水平，其锤炼出的成熟精度管理体系，为大连造船增强全球高端船舶市场核心竞争力提供了坚实支撑。
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