【精益管理创标杆】分段小组立固定胎位节拍化生产稳步推进

分段制造部现拥有12条小组立固定胎位产线。长期以来，受限于多因素影响，产线效率月度提升幅度难以突破瓶颈。在大连造船全面推进精益生产背景下，分段制造部决心破解长期困扰现场的精益问题，建立专项工作团队，以精益理论为指导，实施系统性顶层设计，从“中间产品分道分线”切入，进行颠覆性改造。

首先，应用成组技术，在原有结构工程分解基础上进行二次分解，将单件小批量构件进一步归类，转化为大批量相似构件，分解后形成6大类25小类构件类型，结合场地资源进行专业化重排，实现场地产品的定制化生产。其次，运用“主副工序流程分析法”，对原来运行多年的流程进行再造与工序切割，构建“接板+装配+焊接”三工序单元生产模式，同时在全年负荷范围内均衡各场地物量，通过合理消除、调整、简化、合并等手段避免流程迂回和倒流。最终，两项精益改造为实现小组立理想化生产形态奠定了产品基础与流程基础。

流程再造转化为实践效益需要持续的技术升级、理念迭代以及实践验证。分段制造部在流程再造基础上，综合精益生产与IE理论，创新提出“四同”理念（同样的人、同个胎位、用同周期、干同样活），通过工况统计分析法、代表产品法、均衡排产算法等技术，研究与落实整线节拍生产的最优方案，形成6个单元节拍、33个虚拟胎位，实现专业化覆盖率83%、节拍化覆盖率100%。同时根据施工节拍控制需要，在工序单元内推进接板与气刨、背烧工种复合，工序单元间推进焊接与装配定位焊、打磨与背烧复合，实现由复杂工作多元化向工位技能多元化转变，由线性串联施工向复合并行施工转变，实现现场工种与施工模式变革。

为验证变革成效，分段制造部选择VLCC项目进行节拍试验。试验过程中，“3堆东”场地采用3-3-3节拍建造模式（3个胎位、3个工序单元、3天周期一对分段），严格按照节拍化生产模式，固化胎位布局，用足场地资源，缩短吊车行走距离，对出现的问题进行针对性优化改善，实现1.5天建造一个分段的突破性成果，产线效率月度环比提升30%，验证了节拍化生产新模式的有效性，场地生产状态焕然一新。

经过VLCC项目分段标杆场地的成功实践，分段制造部总结经验，进一步推出精益改善方案，如建立拉动式物量平衡机制、推动目视化管理措施落地、实施全员性节拍生产保障、应用工序级物量工时测算、建立精益方法库、提升自动焊机应用比例等，推进小组立工序全面节拍化生产，从立足局部最优到追求全部最优，以创新驱动节拍化生产，重塑小组立生产管理体系。