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一文读懂无损检测（NDT）

西摩国际认证

2023-11-22

导读：一文读懂无损检测（NDT）

一文读懂无损检测（NDT）

无损检测 NDT

无损检测（NDT，Non-destructive Testing）是指在不破坏被检对象使用性能的前提下，利用声、光、磁、电等物理特性，检测材料或结构中是否存在缺陷，并评估其位置、大小、性质和数量，进而判断其技术状态（如是否合格、剩余寿命等）的一系列技术手段[k]。

无损检测的应用特点

1. 不损坏试件，实现全检
无损检测最大优势在于不破坏试件材质和结构，可实现100%全检。但其技术有局限性，并不能完全替代破坏性检测。通常需结合破坏性试验结果，综合评定工件质量[k]。

2. 正确选择检测时机
应根据检测目的，合理确定无损检测的实施阶段，以确保检测的有效性和结果的可靠性[k]。

3. 合理选用检测方法
需根据材料类型、制造工艺、工作环境及可能产生的缺陷特征（如种类、位置、方向），选择最适宜的检测方法，以提高检测准确性[k]。

4. 综合应用多种方法
每种无损检测方法均有优缺点，应结合使用、互补不足，以提升检测可靠性。同时，检测应在保障安全与可控风险的前提下，兼顾经济性，避免盲目追求“高精度”[k]。

常见的无损检测方法

主要方法包括：
目视检测（VT）、超声检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AT）[k]。

1. 目视检测（VT）

目视检测是国际上高度重视的无损检测首要步骤，常作为其他检测前的初步筛查。尤其在焊接和铸造领域应用广泛，用于检查焊缝外观、尺寸及表面缺陷（如咬边）。发现缺陷后需先修复，再进行深入检测。国际认证如BINDT PCN设有VT专项考核，强调其专业性[k]。

2. 超声检测（UT）

利用超声波在材料中传播时与缺陷相互作用产生的反射、散射等信号，检测内部宏观缺陷、测量几何尺寸及评估材质变化。工作原理为：
1）声源发射超声波进入试件；
2）超声波在传播中受缺陷影响发生特性改变；
3）接收并分析变化后的信号；
4）评估缺陷存在与否及其特征。该方法适用于深层缺陷检测，具有较高灵敏度[k]。

3. 射线检测（RT）

利用X射线或γ射线穿透工件，使胶片感光形成影像，通过底片黑度差异判断缺陷。其特点包括：
- 可获得直观缺陷图像，定性准确，定量较可靠；
- 检测结果可长期保存；
- 对气孔、夹渣等体积型缺陷检出率高，但对裂纹等面积型缺陷易漏检（若照射角度不当）；
- 适合薄板对接焊缝，不适用于厚工件、角焊缝及锻件；
- 成本高、速度慢，且存在辐射风险。总体而言，RT成像直观但效率较低并具放射性危害[k]。

4. 磁粉检测（MT）

适用于铁磁性材料表面及近表面微小缺陷的检测。原理为：工件磁化后，缺陷处产生漏磁场，吸附磁粉形成可见磁痕，从而显示缺陷位置与形态。优点：
- 可检出长度0.1mm、宽度微米级的裂纹；
- 适用于原材料、成品及在役零件；
- 可发现裂纹、夹杂、折叠等多种缺陷。局限性：
- 仅适用于铁磁性材料；
- 无法检测奥氏体不锈钢、有色金属及深埋缺陷；
- 对与表面夹角小于20°的缺陷检出困难[k]。

5. 渗透检测（PT）

基于毛细作用原理，将渗透液渗入表面开口缺陷，去除多余液体后施加显像剂，使缺陷内渗透液回渗并显现，在紫外光或白光下观察缺陷痕迹。优点：
- 适用材料广泛（金属、非金属、磁性与非磁性）；
- 灵敏度高，可检出0.1μm宽缺陷；
- 操作简便、成本低。缺点：
- 仅能检测表面开口缺陷；
- 不适用于多孔或粗糙表面；
- 无法确定缺陷深度，定量评价困难，结果受人为因素影响较大[k]。

6. 涡流检测（ET）

利用交流线圈在导电材料中感应出涡流，通过检测涡流变化来判断材料电导率、缺陷、尺寸等信息。由于集肤效应，主要反映材料表面或近表面状况。应用形式包括穿过式（管棒材）、探头式（局部检测）和插入式（内壁检测）。优点：
- 无需接触，检测速度快，易自动化；
- 适用于生产线在线检测及材质分选。缺点：
- 仅适用于导电材料；
- 难以检测复杂形状零件；
- 结果易受材料性质和其他因素干扰[k]。