我不是来卖系统的，我是来把你工厂数字化难落地的问题解决掉的

前段时间，我在宁波余姚泗门镇遇到一位做精密零部件加工的宁波本地老板。他做了二十多年工厂，车间里几百号人，产能稳定，但最近他特别焦虑。

他说：

“我不是不想数字化，我也上了 MES。
但问题是——一到生产现场，一切又回到老样子。”

我问他：老样子是怎样的？

他说：

• 指导书还是纸的，老员工看不看随缘

• 新人上岗要师傅带，带得好不好全靠天意

• 工序执行不一致，良率波动像心电图

• 一出不良，查不到人，也追不到源头

• 班组长天天救火，厂长天天挨骂

他说得很无奈：

“数字化在屏幕上是对的，到了车间就不对了。”

这句话，我听太多了。

其实问题根本不在 MES，也不在工人

问题在于 “执行动作没有被标准化、可视化、可监督”。

系统告诉你“要做什么”，
但没有人告诉工人 “具体怎么做”。

就像给了地图，但没有方向盘。

这就是数字化为什么常常落不下去。

所以我们在宁波这家工厂做的第一件事，不是上系统

不是改系统
不是换系统
也不是再买新系统

我们做的，是——
把工位动作变得可见、可学、可执行、可监督。

也就是：

通过 ESOP 把工人手里的纸质指导书，变成了工位上的数字操作标准。

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我们是怎么做的？

第一步：把工序动作拍成真操作视频

不是写文档
不是写条目
而是直接“怎么做，就怎么拍”

工人看一遍 → 会
照着跟 → 稳

第二步：注意事项和防错点直接在操作中提示

比如：

• 扭力枪扭到位会亮提示

• 扫码不对不让过

• 步骤不做不能下一步

不是喊标准，是让标准自己“守规矩”。

第三步：每一步工序自动沉淀检验数据

谁操作的
什么时候做的
做了多久
对不对
有没有异常

全部有记录
要追溯 → 点一下就出来
不再甩锅，不再扯皮。

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三个月之后，发生了什么？

不是夸张，是客观发生的：

项目改变前改变后新员工上岗时间5-7 天1 小时即可上岗良率稳定性波动大趋于平稳不良问题查不到源头可追溯到工人、工序、动作班组长工作忙救火开始做管理，而不是灭火

那位老板后来跟我说了一句话：

“不是我工厂不行，是以前没有办法把‘标准’落到工位上。”

所以我才说：

我不是来卖系统的。
我是来把工厂数字化难落地的问题解决掉的。

系统只是工具，
执行才是灵魂。

做工厂数字化，
不能站在电脑前讲道理，
要站在车间里解决问题。