1. 数据分散与版本混乱
·挑战描述：产品数据，包括三维模型、二维图纸、技术规格书、工艺文件、BOM物料清单等，通常以文件形式分散存储在工程师个人的计算机中。这导致同一零件的多个版本并存，难以快速确定哪个是当前有效的版本。在生产或采购环节使用错误版本的文件，会导致严重的质量事故和成本浪费。
·PDM解决方法：
o建立单一数据源：PDM系统提供一个中央数据库，所有产品数据都必须“签入”系统中进行统一管理。
o版本与生命周期管理：系统自动为文件创建新版本，并清晰记录版本历史。同时，通过“发布”或“作废”等状态控制，明确标识出唯一有效的、可用于生产制造的版本。
2. 协同效率低下
·挑战描述：传统的基于文件夹共享和电子邮件传递的协作方式，无法实现数据的实时同步。当一名工程师修改了设计，其他相关成员无法及时获知，信息传递存在延迟和断层，导致设计变更响应迟缓，项目周期被迫延长。
·PDM解决方法：
o基于角色的权限与实时访问：在权限控制下，授权人员可以实时访问和参考中央数据库中的最新数据，确保所有人都在同一基础上工作。
o通知与消息机制：当数据被修改、发布或变更流程启动时，系统自动通知所有相关干系人，确保信息同步。
3. BOM管理困难
·挑战描述：工程BOM（EBOM）与制造BOM（MBOM）的分离是常见问题。设计部门产生的EBOM需要工艺部门手动重构为MBOM，这一过程不仅工作量大、容易出错，而且在设计变更时，确保两个BOM的一致性极为困难，直接影响到生产准备的准确性和效率。
·PDM解决方法：
o结构化BOM管理：PDM系统以结构化的方式管理EBOM，而高级的PLM系统则能在此基础上，在统一的平台内实现EBOM到MBOM的转换和映射。
oBOM联动与变更传播：当EBOM因设计变更发生改变时，系统可以触发相关流程，通知工艺部门对MBOM进行相应调整，并记录变更关联，确保数据的一致性。
4. 流程标准化与合规性缺失
·挑战描述：图纸的审批、文件的发放、工程的变更缺乏统一的、强制的电子化流程。审批过程依赖人工跟踪，效率低下且透明度不足。变更历史记录不完整，当出现质量追溯需求时，难以清晰界定责任和还原历史过程，不符合行业质量体系的要求。
·PDM解决方法：
o电子化工作流引擎：预定义标准化流程（如审批、发放、变更流程），任务自动推送到下一环节负责人，流程进度可视化，无需人工催办。
o完整的审计跟踪：系统自动、完整地记录所有数据操作、流程审批意见和变更历史，形成不可篡改的审计追踪记录，轻松满足质量体系（如ISO9001, IATF 16949）的合规与追溯要求。
5. 知识与经验流失
·挑战描述：设计过程中的设计意图、计算报告、评审记录等隐性知识附着于个人，未能与企业资产关联。随着人员流动，这些宝贵的知识资产极易流失，新员工需要大量时间重新摸索，增加了培训成本并降低了研发的继承性。
·PDM解决方法：
o关联知识管理：PDM系统不仅管理最终图纸模型，还可以关联管理设计文档、计算报告、评审记录等，将过程知识显性化并固化到产品结构中。
o构建企业知识库：通过分类、检索和重用机制，将经过验证的优秀设计、标准件、通用件作为企业知识库沉淀下来，方便新员工快速学习和引用，实现“站在巨人肩膀上”进行创新。
6. 数据安全与权限管控不足
·挑战描述：使用共享文件夹或网盘时，数据安全无法得到有效保障。员工可以随意复制、修改、删除文件，存在数据泄露和恶意破坏的风险。权限管理粗放，无法做到“按需所知”。
·PDM解决方法：
o精细化的权限控制：PDM系统提供基于角色、项目、数据状态的精细化权限管理。可以控制用户对数据的查看、编辑、删除、下载等操作，有效保护核心知识产权。
o安全的数据存储：所有数据集中存储在受保护的服务器或云端，配合定期备份策略，从物理层面保障数据安全。
7. 与上下游系统集成度低
·挑战描述：设计部门的数据与ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）等业务系统相互孤立，形成信息孤岛。数据需要在不同系统间手动重复录入，不仅效率低下，且极易产生错误。
·PDM解决方法：
o系统集成接口：成熟的PDM/PLM系统提供与ERP、MES等系统的标准集成接口，可以实现EBOM/MBOM、物料编码、工艺路线等关键数据的自动同步，打通从设计到制造的数字主线，消除信息孤岛。
