当企业考虑物流降本增效往往将厂外物流运输包装费用作为首要目标，其实厂内物流由于大家已经习以为常所以往往被忽视，下面小奥就结合某客户案例，为大家介绍一个厂内物流规划改善的方案，抛砖引玉，大家一起交流。
B厂内物流规划方案参考
一、物流整体运作流程
二、补货作业
补货：以整箱为单位，从仓PC储区（Reserve Area）将货物按计划移到包装转换区（Packaging Change Area）的作业。
①仓储区布局：仓储区按作业方式分为手搬件存放区和叉车作业区，双层托盘码放形式。同一区域内相同厂家存放在同一区域，厂家排布顺序与包装转换区厂家排布顺序相同，同一厂家包装形式相同的相邻存放。
②制作《补货单》：依据生产计划与 BOM制作物料需求计划；将物料需求计划转换为原包装箱数，并依据补货员工作区域进行分份；导入库位、包装转换区库位等信息；依据库区布局对《补货单》进行排序。
③将《补货单》投入相应区域的单据存放盒中。
④补货员持《补货单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，需捡取二层物料时移动登高车进行捡取。
⑤捡取完毕后填写《物资标识卡》，根据物料捡取方向悬挂先发牌。
⑥补货员依据《补货单》中包装转换区位置将物料依次码放于托盘上（库位与包装转换区库位一致，码放时逆向码放）。
三、包装转换作业
包装转换：为提高生产线体的工作效率、保持生产线侧整洁，将零部件原有纸包装倒换成EU箱或专用工装的作业。
①制作《包装转换指示单》：依据生产计划与 BOM制作物料需求计划；根据作业区域的不同对物料需求进行分份；引入包装转换区库位、用箱规格、收容数、用箱数量等信息；依据库区布局对《包装转换指示单》进行排序；使用看板打印机打印相应数量的看板。
②将《包装转换指示单》及看板投入相应区域的单据存放盒中。
③将返回的空箱整理，仓储笼放置分拣区，捡取相应数量的 EU箱码放于小车上。
④依据《包装转换指示单》指示倒换相应数量的物料，并将相应物料看板夹在箱体上，将纸包装拆平后防在车上。
⑤倒换完毕的 EU箱码放至货架上，物料看板朝外。
⑥纸包装等垃圾倾倒进垃圾车中。
四、投料作业
投料：将包装转换完毕的物料依次投放到分拣区货架上的作业。
分拣区库位设定：分拣区货架库位按线体划分，相同厂家不同线体物料在两货架间相邻位置摆放，使投料员能够依次捡取物料依次投放。例如： A1、 A2、 A3： **有限公司； B1、 B2、 B3： **零部件有限公司， A1、 B1、 B2为内饰一线物料， A2、 A3、 B3为内饰二线物料，则 A1、 A2、 A3对应存放， B1、 B2、 B3对应存放， A1、 B1间穿插其他厂家物料用以平衡。
①投料员根据包装转换区标识，将其所要投放线体（如内一、内二）的物料摆放在物流台车上。
②投料员根据物料标识及分拣区货架标识逆向投料（如捡取顺序为 A1、 A2、 A3、 B1、 B2、 B3，则投放顺序为 B3、 B2、 B1、 A3、 A2、 A1）。
五、分拣作业
分拣：依据物料需求计划，尽可能迅速、准确地将物料从分拣区货架拣选出来，并按一定方式进行分类、集中，等待配送的作业过程。
物料篮：将每个仓储笼中盛放的物料进行标准化设定，使其对应分拣区货架库位与主机厂库区库位，一个仓储笼即一个配送单元，将这样的仓储笼称为物料篮。
生产线边库区按配送方式不同分货架和 PC区，物流部分拣区货架每一排对应一条线体，其前面货架摆放 SPS物料，后面货架摆放 PC区物料，货架、 PC区物料顺序与物流部一致。以 60台份用量为单位设定物料篮，例如 A、 B、 C、 D四种物料 60台份为一仓储笼，则将其定义为一个物料篮，此物料篮 1号货架对应。
①制作《分拣单》：依据生产计划与 BOM制作物料需求计划；将物料需求计划引入物料篮信息，针对每个物料篮制作《分拣单》（一个《分拣单》对应一个物料篮，因生产计划不平准，《分拣单》中并非每种物料都为 60台份，但最多不会超过 60台份。）；引入库位、箱数、对应主机厂库位等信息；依据库区布局对《分拣单》进行排序；对物料篮进行编号 ： A01。
②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。
③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。
④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放 6个仓储笼）。
六、装车作业
装车：将分拣完毕的仓储笼按顺序推上配送挂车的作业。
①制作《配送单》：将 6个物料篮整合为一张《配送单》，以最后一个物料篮分拣完毕时间后 0.5小时为装车时间， 1小时的配送周期。送货路线为 2条，总装卸货场为路线 1焊装货场为路线 2。
②将《配送单》交出库调度员。
③出库调度员检查 6个仓储笼是否都在待发区，依据《分拣单》及《配送单》核对每个仓储笼中物料的准确性，核实完毕后签字。
④出库调度员指挥装卸员将该待发巷道的仓储笼装车，装车顺序与当前仓储笼摆放顺序一致（《物料篮》号由大到小，到工厂卸车后可保证小号在外）。
⑤出库调度员保留《配送单》第一联，其他联交给送货司机，出库调度员持第一联《配送单》到微机室办理出库手续（系统）。
七、配送作业
三方配送：将分拣完毕的仓储笼在规定时间内送至指定地点，以满足生产线生产的作业。
配送用牵引机头 3辆， 1辆用于将常规件送至主机厂等待区，并将卸货完毕的车辆拉回物流 ； 1辆用于将装有常规件的挂车与卸货门对接进行卸车，并将卸货完毕的挂车拉至等待区； 1辆用于顺引零部件的配送。
① 1号牵引车将物流部装车完毕的挂车进行排序（按线体排序，出库调度员指挥），并拉至主机厂等待区，主机厂入库调度员指挥牵引车司机将挂车停在指定排序位置。
②牵引车司机将《配送单》交给主机厂入库调度员。
③ 1号牵引车司机拉取卸货完毕的挂车返回物流中心。
④主机厂入库调度员指挥 2号车拉取相应挂车与指定卸货门对接，同时将《配送单》交主机厂收货员。
⑤ 2号牵引车司机到其他卸货门拉取卸货完毕的挂车到等待区。
八、收货作业
收货：主机厂接收实体物料，然后入库保管以备后续生产的顺利进行的一系列活动。
P-Lane：进度吸收分割链（丰田P-Lane）的变异，按线体划分链，每条链中存放相应线体的物料篮，存放量为 1H。 P-Lane中每个物料篮只与某个或某几个货架相对应，且物料篮顺序与货架顺序一致。P-Lane中物料篮周转周期为 1H。
① 2号牵引车司机将挂车与卸货门对接后由卸货员将仓储笼卸车，卸车顺序为从外向内，从前向后，将仓储笼依次码放于待检区。
②收货员检查《配送单》中的物料篮编号是否与实际一致，检查各物料篮中物料与《配送单》及《分拣单》是否一致。
③收货员指挥装卸员将装有空箱的仓储笼推上挂车。
④收货员指挥入库员将仓储笼按编号进行排序，并牵引进入相应 P-Lane。
⑤收货员将《配送单》交微机室办理入库手续系统）。
九、入库作业
入库：根据生产实际情况将P-Lane内物料投放至相应货架或PC区的作业。当生产线异常停止生产时则停止入库，物料存放于P-Lane中，避免PC区物料溢出。
P-Lane分为内饰一、二、组装、底条链，每条链只对应相应线体。链内物料篮只与一个或几个货架对应，且顺序与货架顺序一致，例如： A1-1物料篮与 A1-1货架相对应，A1-2物料篮与 A1-2货架相对应， A1-3物料篮与 A1-3区域相对应， B1-1物料篮与B1-1-01、 B1-1-02相对应， B1-2物料篮与 B1-2区域相对应。
①牵引车司机每隔一个小时将一条链内物料篮拉至相应区域（如生产线停线则停止拉取）。
②将《分拣单》投入相应区域的单据存放盒中。
③分拣员持《分拣单》按其上的物料顺序及库位信息进行顺序捡取，整齐码放于仓储笼中，捡取完毕后将《分拣单》夹在仓储笼上。分拣员按《分拣单》中的编号顺序依次捡取。
④将仓储笼推至相应待发巷道（每条待发巷道可存放 6个仓储笼，为一个配送单元）。
十、顺引作业
顺引：顺序引取，指物流部按照主机厂发布的车辆装配的确定顺序及生产实际，将零部件排序，在规定的时间内将排好序的零部件送到主机厂生产线侧的物流方式。
①制作《顺引单》：信息员依据生产计划及物料 BOM制作《顺引指示单》及《顺引批次汇总》（一张《顺引指示单》对应一个工装，例如批次计划为 20台份，工装收容为 5，则《顺引指示单》 4张，《顺引批次汇总》一张）。
②将《顺引指示单》交顺引员。
③将《顺引批次汇总》交出库调度员。
④顺引员到空工装存放区拉取相应工装。
⑤将《顺引指示单》第二联夹在工装上，持第一联实施顺引作业。
⑥将顺引完毕的工装拉至顺引排序区按批次号排序。
十一、顺引配送作业
顺引配送为一专用牵引车，挂车内的顺引物料为同一线体，以满足直接上线需求。根据配送频次与各物料装车数量计算挂车数量，并确定各种物料的配送周期及先后顺序。
①出库调度员接收《顺引批次汇总》。
②指挥装卸员将相应物料装车。
③一张《顺引批次汇总》全部发出后将《顺引批次汇总》交司机第二联，一联交微机室出库。
④牵引车拉三辆挂车配送进主机厂。
⑤牵引车拉卸货完毕的挂车返回。
⑥主机厂卸车，收货。
⑦收货员将《顺引批次汇总》交微机室办理一入一出手续。
⑧根据生产进度将顺引物料直接上线。
十二、不良品处置
生产线与物流部间的不合格品每天集中置换两次，上午一次，下午一次。
①生产线不合格品库管员整理需返回不合格品，并填写《不合格品返回单》，不合格品返回物流中心。
②物流部不合格品库管员接收不合格品，并将《不合格品返回单》交微机室退库，交信息组制作《不合格品置换单》。
③包装转换员根据《不合格品置换单》倒换包装。
④牵引车拉置换不合格品及《不合格品置换单》配送至主机厂。
⑤主机厂不合格品库管员接收置换的物料，清点无误后将不《合格品返回单》和《不合格品置换单》交微机室办理置换手续。
⑥不合格品库管员将置换回的物料按线体分类，由入库员入至相应库位。
企业进行物流降本增效，是一个长期持续改进的过程，不要寄希望一个改善就大幅降本，往往需要每个人参与并将持续改善的理念深入人心，本文是抛砖引玉，大家一起交流，制造企业物流与供应链持续改进。
来源转载于：天津AI营销管理