MMOGV6中的5.2.1.2.F2：机构的物料流程设计应用于帮助关键生产节点库存的准确识别、跟踪和记录（如：条形码扫描、RFID、看板、防错法），在适用情况下支持先进先出（FIFO）。储存方法要支持物料的可视化管理（如：最小和最大的库存水平、颜色编码、先进先出板、监视器）。本条款是由V5版的5.2.3.2和5.2.2.5两项条款合并而来。
关键生产节点库存是指在生产过程中，为了确保生产连续性和满足市场需求，在特定生产节点上设置的库存。这些节点包括采购订单下达前、生产计划制定时和销售旺季来临前等关键时刻。其主要作用是：确保生产连续性，应对市场需求波动，降低缺货风险。
在库存管理上，我们可以采用条形码和RFID，对现有库存包装或者库位进行扫描，并将数据与财务系统里的库存账进行匹配，得出余量是否与账务相符的结论。还可以采用看板的方法，即每一块看板代表一定数量的物料，有多少看板，就知道有多少物料。物料随板发送，板随空箱回来，放在看板存放箱里，待物料入库时，看板再放到物料数量显示箱里。
还可以采用防错方法，关于防错技术应用，在后面的条款中加以解读。通过这些有效的方法可以帮助库存的准确识别、跟踪和记录，而这些方法应该由物流工程师团队提前设计在物流过程中。
作为利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织物料存储活动的一种管理方式，可视化管理有利于提高劳动生产率。而在仓储活动中设置仓库可视化板、颜色编码、监视器等，能起到重要的作用。可视化板作为一种管理系统，对库存数据、物料摆放等的状况醒目而清楚地表现，帮助企业在仓储中实现有序的管理，有效解决仓储中存在的客户需求周期短、生产计划多变，供应商供货周期长、仓储条件有限，进出库手续不规范、账物不符、作业效率不高等问题的关键。
实施仓库可视化管理的目的：
1、传递信息，指引路线入库时供应商或新进仓库人员对仓库物料入库流程不熟悉，导致入库拖延，通过可视化板指引一目了然；仓库管理员摆放物料时通过可视化板指引可以迅速找到摆放位置；盘货、点货时通过可视化系统可以快速、准确完成；配送时送料员通过可视化板指引，支持先进先出；出库时，通过可视化板指引迅速完成，防止发货延迟。
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2、帮助管理，杜渐防漏。可视化板上的数据、计划揭示决策或跟进进度；便于新人更快地熟悉业务；便于仓库工具的使用规范，摆放管理等。
仓库可视化板的内容：仓库整体布局信息；入库便于管理者判定、流程、路线指引信息；物料分类、摆放位置信息；配送流程、路线指引信息；出库流程、路线指引信息；仓库规章制度、规范信息；搬运工具（AGV、叉车…）使用、摆放信息；包括其他需要公布的信息项目。
常见的仓库可视化板形式，现场布局可视化板、进出货动态可视化板、最大最小库存水位可视化板、仓库管理制度可视化板等。采用不同的色标来管理不同批次的物料；采用色块加数字来体现尾数；用磁性色块来显示物料的状态；也可以体现单据是否与材料同时交付的情况。对于库存余量，可以采用醒目的水位线来反映物料的数量等等。
目前许多企业采用管理软件来实现储存管理的可视化。在可视化系统主体功能的支持下，对系统进行出入库作业时，首先将仓库划分为不同的区域和库位，结合各种货物的数量，将货物分配到不同的区域和库位。
进行入库操作时，先找到该货物所在的区域，然后从状态为空的库位中进行入库操作；进行出库操作时，同样先找到该货物所在的区域，然后从状态已满的库位中进行出库操作。在对系统进行可视化设计时，主要考虑方便仓库管理人员以及管理者了解仓库内货物的存储结构及存储位置，查找仓库内风险控制点。根据每个库位的存储量，系统将数据库中各库位货物以不同颜色映射在每个库位上，并可根据需要，显示每个库位的详细记录，使仓库中的各库位信息显示更加直观。此外，结合系统的库存统计查询功能，便于管理人员及时准确地掌握仓库货物的详细情况。
审核员在物流现场会检查物流过程的书面文件，检查如何规定关键生产节点库存的准确识别、跟踪和记录，如何支持先进先出（FIFO）。对防错的情况进行观察，会询问操作工人，会到现场去查看。会根据可视化板或者仓库管理系统的指引，核对物料摆放的位置、库存的数量等情况是否与指引系统相符。得出是否符合标准的结论。
