物流规划在线工具更新了20个基础操作说明，欢迎登录查看并转发。本文对这些操作编写了简要说明，如下：
本文中整理的20个物流规划的讲解，涵盖仓库内部基础配置、物料与订单管理、订单与拣选策略、仿真与资源调度、数据与物流网络选址规划几个方面，既包含具体可落地的操作步骤，又深度拆解每个环节的核心价值。从基础的货架布置、货位设置，到进阶的ABC分类、波次拣选，再到宏观的单多仓选址、自动算法寻优，形成了一套从微观操作到宏观决策的完整仓储规划体系。
本文将通过清晰的步骤拆解与实用的价值分析，帮助物流规划从业者快速掌握关键操作逻辑，规避布局不合理、策略不匹配、资源浪费等常见问题，为仓储系统的高效运转提供科学指引。
一、仓库内部基础配置类（3个）
1. 货架布置讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，进入初始化界面，聚焦“货架设置”模块；
2）查看默认参数（货位数、层数、货位宽度等），初始为1层1货位的简易货架；
3）调整核心参数：货位数（如调至5个/层，通过立面图确认横向分布）、层数（如调至2层，关注红色货位不足提示）、对数（如设2对，货架呈背靠背排布）、列数（如设2列，生成主通道）；
4）配置特殊场景：自动化货架调高层数（如15层）、设1列，每层货位增至30-60个，适配堆摞机作业。
价值概述
提供从基础地堆到自动化货架的全场景配置方案，通过拆解参数调整逻辑，帮助企业避免空间浪费与路径冗余，既适配人工拣选，又为自动化设备引入奠定物理基础，降低后期改造的时间与资金成本。
2. 货位设置讲解
操作步骤
1）进入仓库规划工具初始化存储区布局，确认货架基础参数；
2）查看初始货位规格（默认1m×1m×1m，正方形）；
3）自定义参数：常规托盘位设1.2m×1.1m×1.5m、汽车底盘设10m×2m×1.5m、小型物料设0.75m×1m×0.5m；
4）结合货架布局验证：将货位数调至15个/层、6层、4列、5对，生成正常存储区，通过立面图确认适配性。
价值概述
打破“标准化货位”思维，提供“物料适配型”自定义方案，精准匹配物料特性与货位空间，避免大物料无法存放或小物料占大空间的浪费，为高效存取与精准库存管理提供前提，减少装卸延误与库存损耗。
3. 通道设置讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，进入初始化界面，点击“仓库配置设置”；
2）调整拣选通道：人工通道保留1m，叉车通道调至3m以上，观察通道宽度变化；
3）调整主通道：将货架列数设为2列生成主通道，初始2m，叉车双向通行调至6m；
4）复杂场景验证：设10对货架、15个货位/层、6层（高位货架），确认拣选通道（3m）与主通道（6m）适配性。
价值概述
实现作业场景与通道规格的精准匹配，避免通道过窄拥堵或过宽浪费空间，结合高位货架等场景优化整体动线，提升作业流转效率，降低安全事故风险，为人工、叉车、AGV等不同工具作业提供合理空间。
二、物料与订单管理类（5个）
4. 物料表（库存清单）讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，点击“库存清单”（物料表）；
2）查看统计指标：总SKU数（默认500个）、总库存量、总体积、平均库存体积；
3）查看物料字段：SKU编码、产品名称、类别、ABC分类（系统自动生成，不可编辑）、库存数量、单位体积、货位信息；
4）关键操作：点击“查看分配货位”查看SKU对应货位（如SKU001在74号货架1层5-8号），勾选字段自定义显示内容。
价值概述
搭建“物料-数据-货位”可视化关联体系，解决“找货难”问题，为库存盘点、缺货预警提供数据支撑，字段自定义功能适配不同岗位需求（仓管关注货位、财务关注库存价值），提升数据使用效率，减少信息传递损耗。
5. 物料放置讲解
操作步骤
1）进入仓库规划工具初始化界面，点击“选择物料放置策略”；
2）应用ABC策略：确认物料表中ABC分类，点击“应用策略”，A类（红色）放近拣选点、B类（黄色）居中、C类（绿色）远离；
3）切换其他策略：选择“随机”回归初始分布，选择“按体积”将大体积物料放低层；
4）观察货位颜色变化，验证物料分配合理性。
价值概述
通过ABC策略缩短拣选路径（如减少30%行走时间），解决传统随机放置的效率问题，同时提供多策略适配不同场景（新品试销用随机、大件用按体积），帮助企业平衡效率与成本，提升整体拣选作业效率。
6. 生成订单表讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，点击“查看待拣选订单”，进入订单生成界面；
2）设置自动生成参数：订单总数（如1000个）、每个订单平均SKU数（如5个）、EN标准差（如2，SKU数3-7波动）；
3）生成订单，查看统计结果：总物料数量、平均订购量、平均订单SKU数；
4）场景模拟：To B设平均SKU数10个+标准差3，To C设平均SKU数2个+标准差1；
5）提及自定义导入：后续按CSV模板填写订单信息，预览后导入。
价值概述
支持订单灵活生成与场景模拟，帮助企业在仓库建设初期验证布局与设备配置合理性；自定义导入功能对接实际业务数据，避免“模拟与实际脱节”，为人员配置、拣选策略选择提供真实数据支撑，降低决策风险。
7. ABC分类讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，点击“查看订单”→“查看订单数据分析”；
2）选择分析类型：按“订单频次”或“订购数量”；
3）查看帕雷托曲线：纵轴为订单频次/数量，横轴为SKU，观察累计百分比（28原则）；
4）调整分类阈值：设A类80%、B类95%，查看红（A）、黄（B）、绿（C）柱状图分类结果；
5）点击“应用分类”，同步至物料放置策略。
价值概述
挖掘物料价值分层，识别高价值A类物料（如前20%占80%订单量），优先分配优质货位，实现“资源精准投入”；分类结果优化物料放置与拣选策略，带动整体作业效率提升（如A类物料拣选时间缩短50%），降低低价值物料的资源占用成本。
8. 拣选单讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，下拉至“拣货任务单列表”；
2）设置单页显示数量（5-50个），查看拣选单字段：ID、策略类型（按单/按波次）、订单数量、SKU种类数、订购数量、生成时间、货位详情；
3）操作功能：翻页查看、勾选字段筛选显示内容、搜索特定拣选单编码；
4）点击“拣货任务详情”，查看SKU货位顺序与拣选路径关联。
价值概述
连接订单与作业执行，提供标准化拣选指引，避免“凭经验拣选”的漏拣、错拣问题；支持字段筛选与搜索，提升作业规范性与数据查询效率，不同拣选策略对应的单据构造差异讲解，为后续策略优化铺垫，减少人为差错。
三、订单与拣选策略类（3个）
9. 订单时间序列讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，下拉至“拣货任务列表”，点击“查看订单时间序列图”；
2）关闭/打开柱状图：分别查看订单数量、SKU种类数、订购量的时间分布；
3）拉动滑块查看特定时间段（如8-9点）详情，鼠标悬停柱状图显示数据内容；
4. 验证导入数据效果：提及自定义数据导入后，图表随实际场景变化。
价值概述
通过数据可视化展示订单时间分布规律（如忙闲时段），帮助管理者合理调整人员/设备配置（高峰增派员工），避免资源闲置或过载；对接实际业务数据后，为长期排班优化、设备采购提供依据，降低资源浪费与作业延误风险。
10. 拣选策略讲解
操作步骤
1）进入“拣货任务列表”，选择“按订单拣选”：生成1个订单对应1个拣选单；
2）选择“按波次拣选”：设置参数（波次大小15个订单、最大时间窗口60分钟）；
3）结合订单时间序列图（8-9点），统计订单数，验证波次约束（超15个拆分）；
4）调整参数：如设200个订单/波、20分钟窗口，观察拣选单生成变化。
价值概述
根据订单特性提供最优拣选模式，按订单拣选保证少订单场景时效性，按波次拣选通过批量处理提升大订单场景效率（如人均拣选订单量提升40%），避免“一刀切”策略导致的效率低下或成本过高，平衡作业效率与成本。
11. 拣选参数配置讲解
操作步骤
1）进入仓库规划工具“仿真配置”看板；
2）配置基础参数：选择路径策略（最短路径/顺序路径）、调整员工数量（默认3人，如增至10人）；
3）配置作业参数：拣选时间（每件SKU秒数）、水平速度（如1m/s）、垂直速度（如0.5m/s）、货位访问时间（如1秒）、准备时间（如30秒）、播种时间（仅批量拣选生效）；
4）实时仿真：调整参数后，查看总完成时间、员工利用率变化（如3人→10人，利用率99.9%→68.4%）。
价值概述
实现拣选仿真精细化，支持模拟人工作业与自动化设备场景，对比效率差异，为设备选型（如AGV采购）、人员编制优化提供数据支撑；参数实时调整与仿真结果反馈，避免盲目投资，帮助企业精准投入资源，提升性价比。
四、仿真与资源类（3个）
12. 仿真指标概览讲解
操作步骤
1）完成资源配置与拣选作业后，点击“仿真指标概览”；
2）查看六大核心指标：总完成时间、员工利用率、员工每个拣选单等待时间中位数、员工数量、平均订单处理时间、总行走距离；
3）关联分析：如员工利用率低→减员，总行走距离长→优化货位布局；
4）结合业务调整策略，验证指标变化。
价值概述
提供仓库运营核心数据看板，从效率、资源、成本维度量化状态，帮助管理者快速定位问题（如资源冗余、路径不合理），避免“凭感觉决策”，针对性调整策略（减员、优化物料放置），提升运营精细化水平。
13. 资源调度讲解
操作步骤
1）打开仓库规划工具，下拉至“资源调度”界面，查看“员工调度表”；
2）查看任务信息：拣货任务单编号、作业时长、查看拣选路径；
3）点开作业时长：查看时间构成（准备/行走/拣货/货位访问/垂直移动时间）及饼状图统计；
4）查看统计图表：员工忙闲时间序列（横轴时间、纵轴员工数）、订单处理时间、员工任务等待时间；
5）点击“查看拣选路径”，在布局图上播放路径可视化。
价值概述
可视化资源作业状态，帮助管理者掌握员工/设备忙闲分布、作业时间构成，优化调度方案（平衡任务量、优化路径），减少20%员工等待时间；统计数据支撑员工绩效评估与流程优化，提升资源利用率，降低闲置成本。
14. 存储区利用率讲解
操作步骤
1）完成货架、货位、物料放置配置后，点击“查看存储统计”；
2）查看基础指标：总货架数、总货位数、已用货位数、货位占用率（如56.3%）；
3）查看核心利用率：体积利用率（已用货位体积/总货位体积）、平均货架货位占用率；
4）查看分布统计：货位利用率分布（低1-50%、中50-75%、高75-100%）、分层占用率（第0层即1层）、品类统计（按类别统计货位数/数量/体积）。
价值概述
多维度评估存储效率，挖掘空间优化潜力（如合并低利用率货位、调整品类分配），帮助企业提升仓库空间利用率（如从56.3%→70%），减少扩建成本；模拟逻辑说明避免数据误读，引导理性优化存储策略。
五、数据与选址类（6个）
15. 数据导入讲解
操作步
1）从仓库规划工具首页进入“上传导入”功能；
2）导入订单表：选择CSV文件（含订单ID、时间、SKU编码、数量等）→预览→导入；
3）导入库存表：选择CSV文件（含SKU编码、名称、库存量、单位体积等）→预览（确保库存充足）→导入；
4）验证效果：查看库存清单（如10000个SKU及货位分配）、订单表（替换系统订单）、ABC分类、拣选作业（如按单拣选平均5.7个SKU/订单）。
价值概述
打通模拟与实际业务壁垒，支持导入真实订单与库存数据，避免“模拟脱节实际”；导入后的数据验证与作业适配，帮助企业将模拟结果快速落地，降低试错成本，提升决策效率，适配实际业务场景优化。
16. 单仓选址操作讲解
操作步骤
1）打开选址工具地图界面，关闭“供应商”显示；
2）在地图上点击目标城市（如西安），弹出看板显示城市名称及“设置为仓库”；
3）点击“设置为仓库”，城市标记变为红色圆点，完成选址；
4）补充操作：放大地图查看红点细节，点击“重新选址”删除红点并选择其他城市（如成都）。
价值概述
简化单仓选址流程，通过直观地图操作快速完成选址，结合城市订单量颜色标识初步判断合理性；多方案对比功能（如西安vs成都）减少实地调研时间与成本，为仓库初期布局提供快速决策依据。
17. 仓覆盖城市射线讲解
操作步骤
1）打开选址工具地图界面，完成单仓选址（如重庆）；
2）点击“显示/隐藏负责的城市”按钮，地图上从重庆向所有订单城市生成射线；
3）调整操作：删除重庆仓，选择北京设为仓，点击显示覆盖射线，观察辐射范围；
4）隐藏射线，重复操作验证不同仓库的覆盖可视化效果。
价值概述
可视化仓库覆盖范围，帮助企业直观判断服务半径合理性（如是否覆盖偏远城市），避免选址不当导致的运输成本高、交付时效差；射线功能支持多仓覆盖对比，为后续多仓布局优化（调整重叠区域）提供直观参考。
18. 多仓选址操作讲解
操作步骤
1）打开选址工具地图界面，关闭供应商显示；
2）选择成都设为仓，点击“显示覆盖”查看西部覆盖射线；
3）关闭射线，选择上海设为仓，点击显示覆盖，观察东部覆盖（系统就近分配）；
4）重复操作：依次选择北京、重庆、广州设为仓，分别显示覆盖射线，查看各仓专属区域。
价值概述
指导多仓布局科学规划，通过重复单仓操作+就近覆盖逻辑，避免覆盖重叠（资源浪费）或空白（服务缺失）；多仓射线可视化帮助企业平衡服务时效与成本（如区域仓减少跨区运输），为从单仓到多仓的扩张提供清晰路径。
19. 参数输入操作讲解
操作步骤
1）打开选址工具地图界面，点击“场景参数”；
2）设置运输方式：下拉选择公路/铁路/航空/水运（默认公路，内置速度与运费）；
3）配置订单参数：每个城市平均订单数（按GDP权重分配）、每个订单平均体积（0.01-5m³）、每个订单销售额、平均承诺交付周期（1-7天）；
4）配置其他参数：供应商个数（300-1000个）、库存持有天数（1-60天）、商品毛利率（默认35%）；
5）点击“刷新场景”，参数生效。
价值概述
实现选址场景个性化配置，支持模拟不同业务场景（电商vs To B、快消vs奢侈品），测算参数变化对选址的影响（如交付周期1天需增区域仓）；动态刷新功能帮助企业优化选址方案，避免固定参数导致的偏差，提升决策科学性。
20. 自动选址讲解
操作步骤
1）打开选址工具“自动选址”界面，点击“遗传算法参数设置”；
2）配置算法参数：迭代次数（20-1000次，演示用20次）、每次迭代候选方案数量（如80个）、仓数范围（最小1个、最大5个）、单仓最低交付及时率（如90%）；
3）点击“开始自动选址”，查看运算过程（左侧总成本、右侧下滑曲线）；
4）运算结束后，鼠标悬停曲线节点查看候选城市，点击“应用”显示最优选址（如5个仓）；
5）验证结果：查看各仓订单量/交付及时率，结合绩效面板确认总成本最优。
价值概述
通过算法赋能替代“人工试错”选址，短时间内筛选最优多仓方案（如20次迭代获5仓布局），避免人工决策失误导致的成本高（如运输成本增20%）、服务不足；结果可视化与验证功能帮助企业快速评估可行性，为多仓战略落地提供高效支撑。
另，登录https://training.glc360.com，可进入物流规划决策软件，界面如下：
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