软包装剥离强度偏低的解决办法
剥离强度低的原因及解决方案
出现剥离强度偏低的现象，通常由以下几方面造成：材料中爽滑剂及开口剂比例过高、电晕处理不合格、油墨附着力差、油墨消耗固化剂以及镀铝膜镀铝层转移等[1]。针对这些问题，软包厂需注意以下几个关键事项。
1. 表面张力测试
对于薄膜基材，尤其是非极性材料（如BOPP），表面张力测试至关重要。PET或BOPA等极性材料本身表面张力较高，但非极性材料需要通过电晕处理提升复合强度。此外，随着时间与环境变化，表面张力会逐渐衰减，因此使用前必须检测表面张力，特别是长期存放的材料。
2. 合理控制上胶量
上胶量的控制在复合工艺中尤为重要。普通复合材料一般控制在2.0g/m²～2.5g/m²，而对于复合铝箔产品，建议控制在3.5g/m²以上。热封层厚度超过60μ且爽滑剂添加量较高的情况下，应将上胶量提高至3.0g/m²左右。蒸煮材料要求剥离强度达到5N/15mm以上，则上胶量需控制在4.5g/m²以上。
3. 选择稳定供应商
无论是薄膜基材还是油墨、胶黏剂，均应选择国内外知名供应商。这类厂商具备先进的设备、稳定的生产工艺及强大的技术支持，能够提供更可靠的产品质量。
4. 镀铝类产品复合工艺控制
(1) 控制上胶量：在确保外观效果的前提下，镀铝类产品的上胶量不宜过高，建议控制在2.0g/m²～2.5g/m²之间，过高的涂布量会导致复合膜发硬，影响镀铝层稳定性。
(2) 选用专用镀铝复合胶：采用专门针对镀铝膜特性的胶黏剂，可透过镀铝层针孔增强其与薄膜之间的结合力。
5. 控制熟化温度与时间
镀铝复合材料的熟化工艺需特别关注内层材料收缩对镀铝层的影响。熟化温度一般控制在40℃左右，时间控制在36小时；高温环境下可考虑常温熟化。
6. 控制固化剂用量
在充分试验基础上，可适当减少胶水固化剂添加比例（约减少5%）。但满版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推荐此方法，因其可能导致胶水不固化现象，进而影响产品质量。
