在钻井作业的核心区域——钻台上，高强度、高风险的任务已是常态，人员长期面临重型设备操作、高压管汇处理及高空作业等多重危险。为有效保障安全并提升作业效率，国民油井华高（NOV）推出了ATOM™ RTX模块化机器人系统，为钻台向智能化、无人化运营提供可靠支撑。
ATOM RTX的核心价值在于能够将作业人员彻底撤离钻台“红区”及其他潜在危险区域，从根本上重塑井场的安全范式。它不仅是一个独立的机械装置，更是通过深度集成NOV成熟的自动化控制系统（如Cyberbase®操控器、Amphion®自动化平台和NOVOS®钻井自动化与井控平台），构建了一个协同智能的作业生态系统。该系统的集成实现了多价值的升华：
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显著提升安全性：减少人员在高压、重型设备运转区域暴露的风险。
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保障作业连续性：作业不受天气条件或人员轮班等因素干扰，保持稳定且可重复的状态。
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灵活部署适应性强：系统可根据陆上或海上钻井平台的具体需求进行规模调整，并能方便地对现有钻井设备进行改造（Retrofit），实现快速部署。
钻井行业对自动化的探索由来已久，但早期自动化系统因存在明显短板，推广进程受阻。这些系统往往需要对钻井平台布局进行彻底改造，且一旦出现故障，难以快速切换回人工操作模式，对施工进度和成本控制造成不利影响。
如今，这款钻井机器人为行业带来新突破，其核心竞争力在于模块化设计，其中ATOM RTX技术的应用尤为关键：钻台旁配备了针对不同作业任务设计的末端执行器（即机械臂专用工具），一台或多台ATOM RTX机械臂可快速、便捷地在不同末端执行器之间切换，从而高效完成钻台多项关键作业任务。
该机器人系统的优势还体现在适配性与实用性上：无需对现有平台进行大规模改造，可直接安装于原有轨道，且能沿用绞车、吊卡等原有设备；若机器人出现故障，工作人员可立即接手操作，保障施工连续性；同时，模块化结构使其可随平台转移，针对不同井型只需调整相关参数即可适配，有效降低改造成本，提升设备利用率。
凭借高度通用的可更换末端执行器，ATOM RTX系统实现了钻井作业关键环节的全面自动化。
该系统能够精准执行扶管作业，稳固管柱；
自动完成接立根操作，高效连接钻杆；
平稳进行起下钻流程，控制钻柱起升与下放；
凭借视觉系统完成高精度对扣，准确对准螺纹；
可自动化涂抹丝扣油，确保螺纹密封；
并在泥浆区域执行辅助控制，有效管理钻井液环境，大幅提升作业效率与安全性。
ATOM RTX模块化机器人系统代表了钻井自动化领域的重要进展。它通过将人员撤离高风险区域，并利用灵活的模块化设计执行多样化任务，切实致力于提升钻井平台的整体安全性、作业效率和操作一致性，为现代钻井作业树立了新的标杆，推动钻井向智能化、绿色化、标准化持续跃升。
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