近日，延安石油化工厂在连续重整装置检修领域取得一项技术突破——成功实现拔头油汽提塔不停工检修，彻底改变了传统检修必须停装置的被动局面。目前，该项技术已进行专利成果申报。
拔头油汽提塔是连续重整装置的关键单元，承担轻石脑油汽提脱硫，直接把控饱和液化气、轻汽油产品硫含量指标。以往，一旦汽提塔系统出现泄漏故障，检修就必须停止石脑油进料，将装置切出系统后才能实施隔离抢修。这种方式不仅流程繁琐、操作波动大，且单次检修需消耗约6000吨精制油，物料成本居高不下，检修周期也很长，还伴随着不小的安全和质量风险。
针对这一生产痛点，延化专业技术团队深挖工艺系统潜力，围绕蒸发塔、拔头油汽提塔、脱丁烷塔三个单元开展技术攻关，创新研发了连续重整不停工拔头油汽提塔系统及检修方法。
这套方案的核心思路是：增设一条旁路流程，故障状态下物料可以从蒸发塔直接送到脱丁烷塔，无需经过汽提塔。检修期间，通过严格控制塔器压差防止物料倒窜，精准调控脱丁烷塔的各项工艺参数，塔顶产生的饱和液化气则送至双脱硫装置进行深度处理。同时，换热器检修位置采用分级盲板硬隔离，实现管程和壳程独立退油吹扫，彻底杜绝介质互窜的风险。
经现场实践验证，单次检修可节约精制油约6000吨，大幅降低物料成本；检修作业时间缩短20小时，效率显著提升；装置全程不停工，避免了产量损失，操作流程简化、工况波动小；配合参数调整和深度脱硫，产品质量持续合格；分级硬隔离措施有效杜绝介质互窜，检修安全性大幅提高。
近年来，延化持续强化专业技术队伍建设，搭建岗位攻坚创新平台，鼓励技术人员立足现场破解生产难题，把生产痛点作为创新出发点，在实战中锤炼技术本领。后续，延安石油化工厂将持续激发技术人才创新活力，把技改成果转化为稳产创效动能，为装置安全高效运行提供坚实的技术支撑。
