看一线 | 王艳飞：把难活干出章法

工作服被汗水浸透，后背印着密密麻麻的铁锈点，同事打趣他说像穿了件“绣花背心”。多年后，王艳飞说起这段经历，只是笑笑说：“洗洗就掉了。”

在国核设备生产一线，王艳飞经手过不少难活。他肯吃苦，也爱琢磨：空间再窄，能不能把工序安排得更顺？精度再高，能不能找到更合适的办法？一道道难题，就在这样的追问中有了答案。

2013年的三伏天，王艳飞参与“国和一号”示范工程CA模块内部组装。作业空间只有0.6米高，人进去只能蜷着身子，或蹲、或趴，有时还得仰面操作，连转个身都困难。当时车间气温高达37℃，闷热叠加局促，让每一个动作都格外吃力。

那时，单次作业往往超过4小时。等他从模块里钻出来，工作服早已湿透，后背印满了剪力钉的锈迹。这是他干过最别扭的作业位置，也让他开始琢磨：空间改不了，作业方式能不能改？

他把改进落在了三个具体细节上：人员每1.5小时轮换一次，减少连续作业的疲劳；模块外部提前架好风扇降温，改善作业条件；进入模块前，根据实际情况调整组装顺序，让有限空间里的操作更顺畅。这些办法，没有改变模块内部的高度，却改变了大家干活的节奏。几项措施落地后，单次作业效率提升40%，模块整体组装如期完成。

善找章法，也体现在他对尺寸精度的较真上。

2022年，王艳飞承担一项清洁室壳体制造任务。壳体采用3毫米厚的不锈钢板，精度要求达到0.5毫米级。单台机组需要加工88个圆滑过渡拐角，不仅形状、尺寸各不相同，公司还没有专用压模。

他以设计图纸为基准，把加工拆解为“粗成型”和“精修形”两步：先用手锤配合胎具敲出大致轮廓，再逐处精修、打磨抛光。最终，88个异形拐角全部通过验收，壳体尺寸公差控制在0.4毫米以内，实现一次验收合格。

有些难题靠手头功夫化解，有些则要从工艺改良上找突破。在某风电项目中，因原有压模老化，高达30%的爬梯压板工件出现超差。王艳飞会同技术部门连续开展12轮工艺改进试验，将单层压模升级为双层复合压模，并加装定位销钉精准控制孔间距，使工件合格率从70%跃升至100%，保障了1200余套风电内附件按期交付。

从现场摸索门道，再把经验固化为标准工艺，成了他的一贯做法。在《一种大型钢模块的制造方法》专利研发中，他承担工艺试验与现场验证，协助形成“焊接前预变形、分段焊接”工艺路线。该成果投用后，模块矫形周期缩短了50%。

海阳核电首台机组并网发电后，王艳飞在宣传片里看到自己参与制造的CA类模块。那些在车间里反复核对的尺寸，成为工程的一部分，也让他更加懂得手上这份工作的分量。

他常提醒组员，核电产品要安全运行几十年，每一道焊缝都连着安全。这份敬畏，被他融进了日常带教的一言一行。班前会上，他把“三检两查”的要求拆开揉碎，讲清自检查什么、互检看什么；到了现场，只要年轻人拿不准尺寸，他就把人叫到工件旁，对着图纸和实物逐项比对，不仅教怎么量，更讲清为什么这样量、漏掉这一步会带来什么后果。

他希望年轻人掌握的，不只是手上的操作技法，更是遇到疑问当场提出来的习惯。如今，班组里年轻人敢问、老师傅愿教，碰到拿不准的地方，大家一起查图纸、对工件、找对策。一个人的较真，渐渐沉淀为一群人的习惯。

眼下，王艳飞依旧每天扎在车间一线，攻难点、校尺寸，遇到关键工序总要多盯一会儿。他说，干核电，就是把每一个细节做到位。这件事，他一直在做，也正带着更多人一起做。