制造业工具 · 质量篇

不良品处置：判了之后，它去哪了

最危险的时刻，是判完之后、处置之前

检验员判了一件不合格。红单贴上，往旁边一放。

然后呢？这件东西接下来去哪，多数厂说不清。

三天后再找，可能已经被当成好件装走了，也可能还在角落躺着，只是红单不见了。

一、判定只是开始，后面的路更长

一个不良品从被发现到彻底离开车间，要走四步：

1  判定　它到底合不合格

2  隔离　让它和好件分开，不会再混回去

3  处置　返工、让步接收、降级、报废，选一条

4  验证　处置完了，确认它真的符合要求

多数厂的力气花在第 1 步，最容易断的却是第 2 步。因为判定有明确动作（贴单、记录），隔离却是"放着就行"——而"放着"，是最不可靠的管理方式。

二、隔离失效的三种典型

1 就地放，靠自觉

不良件就放在工位边上，和好件隔半米。换个人来、换个班、来阵风吹倒，就混了

2 有区无界

划了一块"不良品区"，但没有容器、没有盖、没有数量。区域还在，东西不知道去哪儿了

3 单随件走，件走了单没走

件被搬走了，红单还插在工位牌上。记录上写着"待处理"，实物早已不知去向

三种的共同点：隔离靠的是"位置"和"人记得"，而不是"容器"和"记录"。

三、四个动作，把路接上

1 用容器，不用区域

红色带盖的箱子，一个箱子放一批。盖上盖子，就物理上不可能混回去

2 箱子带卡，卡上写四样

品名、数量、判定结果、判定人。实物和记录必须绑在一起走

3 处置要有人签字，且写明去向

不是"已处理"，是"返工 12 件，返工后复检合格入库"或"报废 3 件，已交废料间"

4 每周清一次箱

箱子里超过一周没动的，就是没人管的。清箱这个动作，能查出所有卡住的不良品

四、让步接收：一条最容易开的口子

四种处置里，返工、降级、报废都还好办。最需要盯的是"让步接收"。

因为它不需要改任何东西——签个字，不良品就变成"可用"了。而一旦这条路走得顺，它就会变成默认选项。

三个约束：谁有权批（不是谁都能签）、批之前要评估影响（装到整机上会不会出问题）、要有期限（下次不许再犯）。缺一条，让步接收就会变成"常规放行"。

五、走一遍：一次混料的追查

一家做冲压件的厂，客户退回一批，说尺寸不对。

查记录：这批件判定过不良，红单还贴在工位牌上，写着"待处理"。但实物早就不在工位边上了。

追了两天才弄清楚：夜班打扫时，看那堆件"放在通道上碍事"，就连箱搬到了成品区。第二天发货，一起装走了。

改法很简单：

•  每个工位配一个带盖红箱，盖子上的卡槽插一张卡

•  红箱放在工位固定角落，不占通道

•  每天下班前，班组长清一次箱、签一次字

半年后同类混料没再发生。不是因为人变仔细了，是因为"碍事就搬走"这个动作没有了。

六、什么情况可以简化

•  不良极少　一天不到一两件，红箱+记录就够，不必上系统

•  不良品一眼可辨　比如颜色、尺寸差异极大，混不进去

•  已有MES扫码管控　每一件的状态在系统里可查，实物隔离压力会小很多

实操建议：今天下班前，去车间走一圈，数一数"判定过但还没处置"的不良品有多少件、在哪。如果数不清，那就说明隔离这件事，现在靠的是运气。

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文章编辑：super