为了提高系统的产出能力，识别瓶颈工序，改进瓶颈工序，保护瓶颈工序这三部曲是我们的常识。但是很多生产型企业都有一个头疼的问题：流程瓶颈不固定！做这批订单是冲压车间堵，换一批订单就变成涂装车间忙不过来，再换一批订单组装车间又交付不了了……瓶颈到处漂移，计划就排不准，交付就不稳定，成本也管不住。
解决这个问题要先区分真瓶颈和伪瓶颈。
所谓伪瓶颈，是管理能力不足造成的假拥堵。假拥堵指的是生产能力完全够用，只是被浪费吃掉了产能。最常见的是这几个原因：品质问题多、换型耗时长、物料不齐套、设备故障多、工单无序乱投料、关键工位人员不稳定……
这种拥堵最大的特点是与订单结构关系不大，通过优化管理，瓶颈就会消失，属于投入小、见效快的改善点。
而真瓶颈是结构性问题，哪怕物料、人员、换型全部完美，受产品工艺和订单组合影响，总有一台设备或一道工序的产能不够用。订单结构一变，过载的工序就随之变化，形成规律性的瓶颈漂移，这是多品种生产的固有问题。
想要彻底解决问题，我们麟威顾问总结的核心逻辑很简单：先消伪瓶颈，再控真瓶颈。
短期先搞定伪瓶颈就要解决关键的品质问题，做SMED快速换模，抓好TPM降低设备故障率，提升物料齐套率，严控在制品数量，禁止无序投料、培养多能工补齐人力缺口。做完这些，车间80%的混乱拥堵都会消失。
针对会漂移的真瓶颈，不要死守单一的瓶颈，要改用动态管理模式。提前用资源负荷矩阵测算，动态梳理不同时段、不同订单结构下的瓶颈工序；每批订单投产前，全线节拍主动对齐瓶颈工序。
最后还要有提升系统柔性的配套改善：比如给容易形成瓶颈的工序设置动态的生产缓冲、补齐薄弱设备产能、开通备选工艺路线，再联动销售平滑订单结构，避免极端订单冲击产线。
最后咱们要记住一个关键结论：多品种生产，做不到瓶颈完全固定。我们的改善目标不是消灭瓶颈，而是建立一套让瓶颈可预测，问题可预防的机制，从而实现过程浪费最小化的目标。
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