在广东顺德，面料供应商周以宁近2万平方米的标准化工厂内，AGV智能搬运机器人穿梭作业，搭载24个打印头的数码热转印机高效运转，AI自动验布机精准识别瑕疵，可视化显示屏实时链接上下游进度。这一现代化生产场景，得益于SHEIN的资金支持与数字化指引。
自2011年创业以来，周以宁从服装图纸设计转型为面料数码印花厂，曾服务多个知名品牌及电商商家。面对订单波动，他于2018年接入SHEIN“小单快反”模式。通过驻场辅导与数字化改造，工厂实现了从原料入库到成品出库的全流程可视化管理，成功适应了以销定产的新业态。
自动化与数字化双驱动破解招工难题
标准化与自动化显著降低了对熟练工的依赖。周以宁表示，实现标准化后，新员工仅需培训3-5天即可上岗操作自动化设备。目前其工厂超七成员工为新手。以自动验布机为例，配备24个摄像头及AI识别技术，单机日检验量达6000米以上，远超传统人工效率，且能自动记录瑕疵点。
针对搬运环节劳动力短缺问题，AGV智能搬运机器人可替代二三十名人工，使年轻员工转向更具技术含量的岗位。数字化、智能化升级使该工厂人效较同等规模传统印花厂提升至少10倍。
童装供应商谢双涛同样受益于自动化改造。自2018年与SHEIN合作以来，其工厂规模扩大至5家，工人数量增长十倍，月产能从数千件跃升至数十万件。引入拉布机和电脑裁床等设备后，生产效率大幅提升：机器拉布效率提高30%，电脑裁床可抵4人工作量，且仅需具备基础电脑操作技能的新手即可胜任。
为应对行业技能人才短缺，SHEIN近两年累计投入2.5亿元赋能供应商，涵盖技术创新、培训支持及工厂扩建等领域。同时成立服装制造创新研究中心，输出标准化解决方案，并组织上千场“日常+专场”培训。在近期的匠心工具日活动中，研发中心展示的60多项自研技术工具受到供应商青睐。例如针对童装纱裙缩褶工艺研发的新压脚工具，不仅降低了操作难度和返工率，还显著提升了新手工人的作业效率与产品品质。
数字化重塑传统工厂柔性供应链
数字化系统彻底改变了传统工厂的管理模式。此前，周以宁的工厂依赖Excel和邮件管理，常因信息错漏导致发货失误。接入SHEIN免费开放的数字化系统后，实现了接单、发货及设备监控的全流程线上化，有效避免了“东货西送”等问题。
谢双涛也通过系统实现了远程透明化管理，实时掌握出货量、排单进度及质量问题。更重要的是，“小单快反”模式促使库存结构优化。虽然初期员工对百件起的首单模式存在抵触，但实际运行证明，高频少量的订单大幅降低了原材料与成品库存压力。
当前，国内头部纺织企业正加速推进裁剪、缝纫、质检等环节的智能化改造。申洲国际等企业已引入全自动针织机及数字化追踪系统。对于中小制衣厂而言，借助平台赋能或政策支持成为渐进式转型的关键路径。浙江省对智能工厂提供最高300万元补贴；SHEIN宣布五年内投入5亿元深化供应商赋能，截至2024年底，已累计投资超1.7亿元，帮助超200家供应商完成超50万平方米厂房的升级改造。
波士顿咨询公司报告指出，打造柔性供应链是时尚行业应对多元化、即时化消费需求的大势所趋。SHEIN作为DTC模式践行者，将数字化贯穿企划、生产及渠道全链条。此外，物流仓储智能化也是构建柔性供应链的重要一环。SHEIN正加速百亿级供应链基建布局：广东肇庆“希音湾区智慧产业园”已完成验收交付；总投资35亿元的西部智慧产业园预计年底竣工；广州增城总投资百亿元的供应链项目也在建设中，旨在打造集运营仓储、备货拣货、分拨发货于一体的全球交付中心。
*本文信息源自第一财经。