在刚刚收官的第九届先进高功率电池国际研讨会（2026 CHPB 9）上，行业风向显现出明显变化：全极耳赛道的竞争焦点正从“材料单点突破”向“系统化制造”转移。尽管不少企业能研发出参数优异的样品，但在面对激光焊接飞溅、揉平碎屑及工艺波动等量产难题时，往往难以实现稳定批量交付。
会上，ATL与宁德时代合资企业厦门新能安发表了《高功率全极耳圆柱电芯关键技术突破与产业化》主题报告，分享了其自研全极耳技术及商业化量产实践，为解决行业从“样品性能”到“量产交付”的痛点提供了具参考价值的产业一线方案。
传统单极耳局限与全极耳“伪命题”
传统极耳电芯在电动工具重载、无人机大功率起飞等高负荷工况下，易出现内阻升高、发热降功率现象，低温环境下性能衰减更为显著。为突破这一瓶颈，行业纷纷转向全极耳结构。
然而，在全极耳热潮背后，行业普遍面临“伪全极耳”的现实困境。报告指出，当前主要存在两大掣肘：
一是“形似神不似”的匹配性问题。部分企业仅机械改变物理结构，未针对高功率特性对化学体系和极片设计进行协同优化。若材料能力滞后，仅靠结构调整提升倍率，将导致严重的系统匹配问题，无法造就真正的高性能电芯。
二是制造工艺不稳定引发的品控难题。量产过程引入了极耳端面成型、激光焊接等新工艺，且注液浸润难度大幅增加。若工艺控制不当，极易导致良品率低、一致性差，进而影响最终交付质量。
跳出“样品竞赛”：工程化跨越与率先量产
相比其他企业聚焦于材料单点突破或单一场景安全议题，新能安提出了涵盖材料、结构、制造工艺的全极耳圆柱电芯完整技术方案，有效打破了高功率与高能量密度之间的取舍矛盾。
面对高功率需求，新能安避免陷入单一指标的参数内卷，而是率先系统定义了“高功率小圆柱全极耳技术路线”，并实现了高功率全极耳电芯的规模化量产。其工程化能力的基石在于“材料、结构、工艺、制造”四位一体的协同研发体系。
据悉，新能安每年将营收的10%投入研发，近七成研发人员拥有硕博学历。在产品上市前，必须完成完整的中试验证，提前打磨产线节拍与良品标准。这种“立项即锚定量产”的开发模式，构建了同行短期内难以复制的工程壁垒。
拓展多元应用场景，迭代下一代产品
全极耳技术的突破，正在为多场景的“无绳化、智能化”提供底层能源支持。目前，其高倍率放电与低温可靠性已在电动工具、无人机等市场得到充分验证。
未来，该项技术有望加速向BBU备电、储能等多元领域延伸。随着技术的持续迭代，全极耳电芯将在更广阔的应用场景中展现出强大的适应力与产业价值。