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河北精致含渣油“双向萃取+循环离心分离”净化技术
千万吨级便宜氢气从哪来？天然气裂解制氢联产高附加值碳纳米管，全链条经济性超越电解水的工业化新路径
近年来，全球气候变暖引发的各类极端气候事件影响愈发显著。太平洋海温持续处于高位波动状态，西太平洋副热带高压等关键天气系统的位置、强度均出现异常变动。我国的降雨降水时空分布不均特征进一步加剧，区域性、阶段性的百年不遇极端强降水和干旱事件多发频发，对农业生产、城市运行和公众生活都带来了多重挑战。普通人已经从日常生活中就可以感受到气候变化带来的严重后果。
究其根源，自18世纪开启的工业革命以来，人类工业生产活动长期以煤炭、石油等化石燃料为主要动力源，通过燃烧过程获取生产、生活所需动力和采暖等，向大气中累计排放了巨量的二氧化碳，是驱动全球气候变暖的核心人为因素。
与此同时，兼顾现实减排压力与规则主导权的双重国际社会压力，欧洲正在通过碳边境调节机制（简称CBAM）搭建绿色贸易壁垒，明确要求中国出口至欧洲的商品，必须具备生产链路的减碳合规属性。低碳氢气技术的产业化落地与全社会深度碳减排，既是应对全球气候变暖的现实刚需，也成为全球下一代工业化赛道竞争的核心焦点，还会给子孙后代留下环保、清洁、可持续发展的未来。
基于现有的全球技术，工业上可能的制氢路径包括如下几种方式：
（图片来源：互联网）
其中煤制氢、天然气水蒸气重整制氢是工业领域最传统、产能规模最大的制氢路线，兼具制氢成本低、单装置产氢量大的优势，相关工艺经过上百年的迭代发展，技术体系已高度成熟。但这类传统制氢工艺，生产过程中会产生巨量的二氧化碳排放，是当前全球温室气体的最主要的来源之一。
近些年政策与市场关注度最高、投资最多的制氢方法，就是电解水制氢。只要用可再生电力驱动这套工艺，产出的就是完全零碳的绿氢。但当前电解水制氢仍存在明显短板：（1）设备初始固定投资很高；（2）项目落地必须配套光伏电站、大型风电场等可再生能源设施才能实现全链路绿氢属性；（3）同时电解水过程能耗极高，每生产1公斤氢气就需要消耗35至55千瓦时的电力；（4）大量需要绿氢的地区是长三角、珠三角等发达城市，而风、光资源集中的是偏远荒芜的内蒙、甘肃、新疆等西北地区。西北地区便宜的绿电，经过长距离输送到发达地区，会附加系统运行费（约0.114 元/度）、上网环节线损 （约0.017 元/度）、政府性基金及附加费（约0.046 元/度）等费用，叠加之下已经没有电解水制氢的经济可行性。而就算在西北地区，就地制取的氢气也不合适上千公里的长距离运输或管输到发达地区；（5）与此同时，长三角、珠三角地区，土地资源珍贵，也不合适大面积铺设太阳能板、风力发电设备；（6）即使是在内蒙、甘肃、新疆等西北地区，风光资源最好的地区，可以不经过国家的电网，采取绿电直连的模式，依然面临用电负荷曲线和风光出力不稳定的问题。风光发电都有不稳定的特征，受气候和白天黑夜的影响严重，必须配备大量冗余的储能系统和接入系统，才能平滑、稳定地工作，严重增加了投资和运行成本，电价成本大幅度增加，风光电降本优势丢失，这是最容易被忽略的条件。
根据第一性原理，自然界极少有自然存在的氢气矿，氢气是反应性极高的活泼元素。在几十亿年的地球年龄中，氢气与氧结合就形成水分子H2O，与C结合就形成甲烷CH4（天然气的主成分）。地球上大量存在的，价格低廉的含氢元素原料，就只有水和甲烷。关于电解水制氢的工程可行性和优缺点，上文已经仔细分析过了。若日后有非常非常便宜的电，比如若聚变发电能在二三十年内导致电价数量级的降低，则电解水制氢有大面积普及的可能性。
上文已经提过天然气水蒸气重整制氢是工业领域最传统、产能规模最大的制氢路线之一。但是天然气水蒸气重整制氢，每生产1公斤氢气要排放9-12公斤CO2，我们只要能改良其生产过程中排放二氧化碳的缺点，就能比太阳能电解水制氢，成本更低、投资更少，产量更大的，具有工程可行性的获得大量的廉价氢气。而且可以利用大量的现存基础设施和通用基础技术，从而投资更省、技术风险更小的获取巨量低碳氢气。
从技术原理上来说，天然气可以直接裂解获得低碳氢气，同时联产碳材料。其核心反应路径与传统制氢路线形成鲜明差异，这项工艺拥有三大无可比拟的核心优势：
1、全流程零排放
属于真正的原子经济性反应体系，反应产物仅为碳产物与氢气，全程无任何二氧化碳等温室气体排放，制氢过程完全清洁无污染。
2、转化效率优势突出
可实现氢气与碳材料的连续化协同生产，原料转化效率高、工艺流程短、设备初始投资低，产物中杂质占比极低，后续氢气提纯环节容易。
以赢纳材料科技（镇江）有限公司的专利技术CN218755016为基础，可以实现天然气裂解制氢过程中，含甲烷尾气的循环利用，从而实现天然气的近100%循环利用，无任何浪费。
3、综合经济效益极强
● 通过分子级的设计，赢纳材料科技（镇江）有限公司的专有催化剂，可以控制天然气裂解过程，所得的碳产物，全部定向转换成高技术含量、高附加值的碳纳米管，一次纯度90%-98%，从根源上解决了制氢工艺中碳产物的高附加值利用难题。
国内外现在也有多家创业公司，通过把天然气引入一个熔融的液态金属催化剂池子，快速让天然气裂解获得氢气，但是其致命缺陷在于，所获得的碳产物，是杂乱无杂的碳产物和金属盐，还有熔融金属的不断损失。其碳产物包含石墨、炭黑、石墨烯、还有较多的金属盐杂质，金属盐污染大，碳产物纯度低、杂质多，没有经济价值。有多家此类国外公司，还有少量几家国内公司，虽然都已经获得巨额投资，但是一直走不出产业化，其根本原因和最大的死穴，就是碳产物的杂乱无杂和金属盐污染大，其碳产物纯度低。只有高纯度高品质的炭黑，或者高纯度高品质的石墨，或者高纯度高品质的碳纳米管，才有经济价值。混合的碳产物，分离成本高难度大，没有任何经济意义。碳产物没有经济价值，就不能分担整个过程的制氢成本，导致整个过程失去了经济的可行性。
● 分子级催化技术获的高品质碳纳米管，可以广泛应用在芯片、晶体管、生物医疗、太阳能光伏电池、轮胎、燃料电池、药物输送、储氢、高分子材料、电容器、复合材料等几十种工业应用领域。碳纳米管是当前锂电池领域广泛应用的高价值导电添加剂，仅碳纳米管产品的销售收入，就足以覆盖整套生产流程的全部成本。碳纳米管目前国内已有数百亿元的市场，而且市场规模还在持续扩大，未来会增长为千亿级乃至万亿级的通用工业原材料。
● 天然气裂解过程，联产得到的碳产物——碳纳米管，其经济性就能覆盖整个生产过程的成本，而且能盈利。天然气裂解过程的氢气就相当于白捡的，近乎零成本获得的，在制氢成本端拥有碾压级的市场竞争力。
以天然气为原料生产氢气，整体逻辑与传统工业中广泛应用的天然气水蒸气重整制氢相近，但从根本上克服了后者大量排放二氧化碳的核心痛点，原料中的碳原子全部定向转化为高附加值固体碳材料——碳纳米管，完全规避了温室气体排放问题。天然气水蒸气重整制氢，每生产1公斤氢气的二氧化碳直接排放量为9~12公斤。
尽管天然气直接裂解制氢这一技术方向拥有极高的产业吸引力，全球科研工作者与行业从业者已为此深耕数十年，但该工艺仍属于技术门槛极高的工业化路线，核心难点集中在三个维度：
1、对固体碳产物的性能、形态与经济价值有严苛要求
碳元素的同素异形体与微观形态种类繁多，上文已经讲过，天然气直接裂解产出的固体碳不能是无规则的低价值杂碳，也并非泛化概念下的普通石墨烯，只有定向产出高品质、高纯度的碳纳米管、石墨烯等具备明确工业应用场景的产品，才能支撑项目盈利。如果不对碳产物的微观形貌进行精准调控，天然气裂解产出杂乱无章的混合产物，则不会有应用场景，完全不具备商业化落地的实际价值。
2、天然气催化裂解定向制备锂电池级碳纳米管的技术门槛极高
天然气的主要成分为结构稳定的甲烷，属于反应惰性较强的碳源，常规工艺下甲烷转化率与目标产物产率普遍偏低。
要通过天然气催化裂解直接生成锂电池应用级碳纳米管难度极大，产物需要满足管径均匀、碳杂质微量等要求，管径需精准控制在10-30nm区间，整体微观形貌高度规整。
工艺必须适配低成本催化剂体系，同时要求催化剂具备极高的催化效率：整套碳纳米管与绿氢联产流程中催化剂消耗量必须控制在极低水平，每1公斤催化剂至少要稳定产出10-40公斤以上合格碳纳米管，才能满足工业化降本要求。
3、大规模工业化装备的工程化落地难度大
碳纳米管的生产过程，完全不同于常规液态、气态化学品的连续化生产，反应过程中固体产物体积会膨胀数百倍，属于特殊的粉体类连续生产体系，生产装备的结构设计、物料输送、反应管控都有极强的特殊性，大型化量产装备的开发存在极高的工程壁垒。
赵社涛团队在二十多年碳纳米管研发和生产经验的基础上，创建了赢纳材料科技（镇江）有限为技术平台，坐冷板凳持续多年钻研技术。终于开发出了一种能大规模工业化、低成本生产低碳氢气的新工艺体系，天然气裂解制氢同时联产高质量碳纳米管的技术。该技术，以天然气或纯甲烷为原料，以分子科技设计的高倍率催化剂为触媒，较高的催化剂倍率下，生产出符合锂电池工厂要求的碳纳米管。该技术以天然气为原料能生产出符合锂电池大型工厂要求的，平均管径10nm-30nm碳纳米管，碳纳米管一次纯度能达到90%—98%。
解决了高倍率催化剂触媒和工艺体系后，生产设备和反应器的大型化是制约生产体系的核心因素。赢纳材料公司，2024年与贵州省遵义市聚源新材料公司合作，率先攻克了以乙烯、丙烯等烯烃为原料的单台反应器年产千吨级碳纳米管的生产设备大型化技术。并以产学研合作的形式，输出给贵州省遵义市聚源新材料科技公司，建立起了碳纳米管生产的大型工厂，该工厂占地105.8亩。单台反应器的大型化，有很强的规模生产效应，大大降低了碳纳米管的生产成本，提升了工厂的生产利润率。单台反应器的大型化，还降低生产线的管理难度和管理人员的数量，节约了工厂的人力资源成本。单台反应器的大型化，也非常有利于碳纳米管成品的稳定，行业术语是产品一致性比较好。通过查询国内外的资料和报道，2024年赢纳材料公司的烯烃为原料的单台实际年产千吨级碳纳米管的反应器，是国内外当时首次开车成功这么大的反应器。这不是停留在方案上或者图纸上的反应器，而是实际建成生产装置，且在工厂经过了几个月的连续运行测试考核，在全世界也是最大的单台碳纳米管反应器。2024年单台年产千吨级碳纳米管的反应器，开创了碳纳米管大规模生产的新时代。
但是，在实践中，赢纳材料公司也发现，同一个反应器内通入乙烯、丙烯，和通入天然气为原料，还是有很大差异。因为涉及技术机密，不便在此展开详细论述。工程实践的结果发现，适用于烯烃原料的单台千吨级反应器，并不完全适用于天然气原料。
20多年前，中科院成都有机所的团队在国内最先突破了天然气吨级生产碳纳米管的反应器，采用移动床的构型。有幸，笔者当时也是该团队的核心成员之一，深度参与了天然气移动床反应器吨级生产碳纳米管的设计和优化。后续，成都有机所的团队进一步把移动床反应器扩大到单个设备年产70-100吨碳纳米管，在国内最早建成碳纳米管的工业化生产工厂。2026年，有报道国内有公司在此原理的基础上，还是采用移动床反应器，把天然气裂解生产碳纳米管的设备再进一步扩大到单个反应器年产1000吨碳纳米管。但是移动床反应器的原理就决定了，此设备体积非常庞大和臃肿。移动床反应器，还有不可克服的天然气和催化剂接触、扩散不充分的特性，娘胎里自带转化率低下的毛病。
在移动床反应器20多年设计经验的基础上，结合贵州项目的烯烃为原料千吨级反应器项目的工程化实践打磨，赢纳材料公司总结各种经验，不断超越，并在小试和中试设备上验证各种方案，针对性的改进设计了天然气为原料的单台年产1000-10000吨氢气的新反应器。相同规模下新反应器体积只有传统移动床反应器体积的1/5，原料转化率高，体积紧凑。
2025年我国天然气全年表观消费量约为4266亿立方米，按天然气常规密度折算约合3.05亿吨。2025年天然气下游消费主要分为四大领域，各用途的消费规模与运行特征如下：
1、工业燃料：作为第一大消费领域，占总消费量的41%，全年用量约1749亿立方米，对应约1.25亿吨。受部分高耗能行业生产调整影响，全年消费同比小幅下降3.3%，但先进制造业、“新三样”相关产业的用气需求仍保持稳定释放。
2、城市燃气：占总消费量的34%，全年用量约1450亿立方米，对应约1.04亿吨，同比增长6.9%。覆盖全国4.7亿以上用气人口，核心需求来自居民炊事、生活热水、北方清洁取暖，同时LNG重卡保有量近100万辆，带动交通类用气持续增长。
3、发电用气：占总消费量的18%，全年用量约768亿立方米，对应约5500万吨，同比增长5.3%。主要用于电网调峰电站、热电联产项目，支撑新型电力系统的灵活稳定运行，2025年气电新增装机仍保持较高增速。
4、化工用气：占总消费量的7%，全年用量约299亿立方米，对应约2100万吨。主要用于生产甲醇、合成氨等化工产品，其中天然气制甲醇是核心应用场景，近年消费规模保持相对稳定。
为简化计算，假设天然气的成分是100%的甲烷。如果全中国的天然气，都经过天然气裂解制氢处理，全部转化为碳纳米管和氢气，会带来什么结果？
结合理论计算可知，若是1公斤的甲烷在空气中完全燃烧，产物是2.75公斤的二氧化碳和2.25公斤的水。1公斤天然气为原料裂解制氢，可获得0.75公斤碳纳米管和0.25公斤氢气。天然气并非100%纯甲烷，通常含有少量乙烷、丙烷等重烃组分，这类组分的碳氢比高于甲烷，完全裂解后固体碳的占比会略高于75%，氢气占比略低于25%，整体偏差通常在几%以内。天然气的最大用处，还是工业燃料和城市燃气，主要都是用来产生热量，同时产生巨大的二氧化碳排放。
1公斤甲烷的热值是5.56X107J/kg，0.25公斤氢气完全燃烧释放的热值是3.5-3.6x107J/kg。也就是说，1公斤的甲烷，通过裂解制氢的方式，得到0.25公斤氢气，热值上大致只损失了37%，但是与此同时能减少2.75公斤的CO2的排放，同时获得0.75公斤高附加值的碳纳米管，经济账是完全算的过来，可以盈利的。目前国内每公斤碳纳米管的价格是60-200元人民币每公斤，单是天然气裂解制氢过程所获得的碳纳米管，就可以覆盖整个天然气裂解制氢全过程的生产成本，除了能盈利，还等于免费收获了联产的氢气。
如果全中国的天然气都经过裂解制氢的处理，全国天然气的热值大致损失了37%。
全国每年可以获得的绿氢的量=3.05X0.25=0.7625亿吨=7625万吨；
于此同时，全国每年可以减少二氧化碳的排放大致=3.05X2.75=8.38亿吨CO2；
并且，于此同时，全国每年可以额外得到的碳纳米管的数量=3.05X0.75=2.28亿吨。
碳纳米管目前的市场是6-20万每吨，即使碳纳米管超大规模的量产和使用后，假设碳纳米管的价格为2.5万人民币/吨，则每年能额外带来2.28X2.5=5.7万亿元人民币的额外收入，其价值完全能弥补天然气裂解制氢，引起的37%热量损失，而且巨量的碳纳米管，还能带来万亿级的额外收入，此外还能带来接近10亿吨级的CO2减排效果。既具有巨大的经济效益，也有惠泽子孙后代的巨大碳减排效益。而且，碳纳米管的大规模生产和几十种工业应用，既能拉动国民经济也能提升中国的材料工业的水平，强化国家的工业基础。
当然，任何事情都不可能马上一蹴而就。作为一种可以快速采取的、更温和的改良措施。假设目前全中国的所有天然气，10%的经过天然气裂解制氢的处理，会带来更实际推行而且立竿见影的效果。上文已经讲过，1公斤的甲烷，通过裂解制氢的方式，得到0.25公斤氢气，热值上只损失了37%，但是与此同时能减少2.75公斤的CO2的排放，同时获得0.75公斤高附加值的碳纳米管。全中国的天然气10%的经过天然气裂解制氢的处理，热值就只会损失37%X10%=3.7%，3.7%的热值损失并不会对老百姓日常生活、工业企业的生产造成任何明困扰和影响。与此同时，CH4⟶C+2H2，是一个体积增加的反应，1立方米的甲烷完全裂解后体积是2立方米的氢气。所以，全中国的天然气10%的经过天然气裂解制氢的处理后，天然气的体积会增加10%。日常生活中，工业生产中，天然气都是通过体积流量表计费的，也不会对管理部门造成冲击。
概括如下：
（1）如果全中国的天然气10%都经过裂解制氢的处理，则全国天然气的热值大致损失了3.7%;
（2）全国每年可以获得的绿氢的量=3.05X0.25X10%=0.07625亿吨=762.5万吨；
（3）于此同时，全国每年可以减少二氧化碳的排放大致=3.05X2.75X10%=8380万吨CO2；
（4）并且，全国每年可以额外得到的碳纳米管的数量=3.05X0.75X10%=2280万吨。
整个过程不需要国家补贴，通过获得的2280万吨碳纳米管就可以确保项目盈利，还能每年白捡762.5万吨的低碳氢气，同时减排8380万吨二氧化碳。作为一个直观的对比，要消纳1亿吨二氧化碳，按森林碳汇口径大约需要1亿～1.5 亿亩碳汇林。
每年2280万吨碳纳米管的应用，还能拉动一个全新的万亿级的新产业。
结合国家顶层规划与行业共识，2030年我国绿氢领域已形成明确发展目标：官方《可再生能源发展“十五五”规划》划定硬性指标，2030年全国绿电制氢规模突破200万吨，将从2025年约25万吨的产能基础实现五年8倍的跨越式增长。上述目标，只要采用天然气裂解制氢联产碳纳米管的技术，对全中国10%的天然气进行上述处理，就可以轻松数倍的实现国家的目标和任务，无论从产氢规模和项目的经济性上都是完胜电解水制氢的路线。
当前我国工业领域年用氢规模约3500万吨，其中90%以上为高排放的煤制氢、天然气重整灰氢，电解水绿氢占比不足2%。天然气裂解制氢无需依赖高电价的可再生能源电力，可快速实现规模化量产，在2030年前快速替代高排放灰氢，直接压减工业领域的碳排放增量。
单套1000-10000吨级的模块化反应器可直接部署在钢铁、化工、加氢站等用氢场景，无需长距离氢气储运，可帮助高耗能企业快速完成用氢环节的低碳改造，避免企业因碳排放约束限产，保障达峰过程中的工业生产稳定。
若在上海、广州、北京等大城市周边部署年产几万吨到百万吨氢气的天然气裂解工厂，可以依托现有成熟的全国天然气管网，从遥远的新疆、四川等地把天然气输送到最需要减排和氢气的发达城市。输送的天然气就几乎等同于，从新疆、四川等输送了氢气+高附加值的碳纳米管材料到发达城市。既然不需要在发达城市大面积占用寸土寸金的土地大面积布设风光电设施，还能灵活的在各种位置布设天然气裂解制氢工厂，还能给贴近消费市场给全国的工业链提供工业基础材料碳纳米管。全中国天然气的采、输、储，是现存的基础设施，并不需要新增巨额投资。
天然气裂解制氢技术，若能结合生物质发酵生产天然气技术，则可以更进一步的强化其低碳氢气属性。查询资料可知，丹麦是全球大型集中式沼气产业的标杆，目前公开的几个项目代表了全球单厂规模第一梯队：
● Måbjerg BioEnergy工厂：年处理生物质 56 万吨，年产沼气 1840 万立方米，全部用于热电联产；若按 97% 甲烷提纯折算为生物天然气，年产量约 1.3 万–1.5 万吨。
● Sønderjysk Biogas Bevtoft工厂：年处理生物质超 60 万吨，年产提纯后生物甲烷 2100 万标准立方米，按天然气密度折算，年产量约 1.7 万–1.9 万吨，是丹麦已公开的最大纯生物天然气项目之一。
● Shell 奥胡斯升级项目：2026 年完成改造后，年处理废弃物 70 万吨，年产生物甲烷约 2000 万立方米，折算天然气约 1.6 万–1.8 万吨，可直接接入丹麦天然气管网。
此外，德国、瑞典、法国都有万吨级的生物质发酵生产绿色天然气案例。中国地大物博，各地都有大量的生物质和生活垃圾来源。结合我国的国情，生物质、生活垃圾富集的地区，还可以结合生物质和生活垃圾来源，进一步发展出低碳属性更强的天然气裂解制氢技术。
相比电解水制氢，天然气裂解制氢的氢气大幅度降低，光是靠副产的碳纳米管就可以完全抵消整个生产过程的成本，相当于氢气是白捡的，无需依赖高额补贴即可实现商业化运行，可大幅降低全社会实现碳达峰的整体投入成本。
针对上述天然气裂解制氢，单台反应器年产1000-10000吨氢气的新技术，赢纳材料公司，在催化剂、大型化反应器、工艺路线、生产方法、生产设备布置等全产业链的进行了知识产权的布局，其中多项技术还申请了美日德等国外专利，进行全方位的知识产权保护。上述技术和所涉及的所有设备、反应器、仪表、DCS控制系统等，全部都可实现国产化，全方位自主可控。
长期以来，行业普遍形成“绿氢即电解水”的路径依赖。提到绿氢，第一反应就是光伏风电加电解槽，仿佛这就是唯一的标准答案。在无国家扶持的情况下，我国的科技工作者，坚持坐“冷板凳”，经过20多年的积累和默默不懈奋斗，悄然把天然气裂解制氢新工艺，不断的打磨，推动技术逐步与产业市场需求接轨。当前，单台反应器年产1000—10000吨氢气的工业化技术方案，已完成技术储备、经济性测算与工程化落地准备，为千万吨级便宜低碳氢气的规模化生产开辟了全新技术路径。
对比来看，可再生能源电解水制氢仍面临多重困难、设备大规模部署困难、实际工业化应用困难等，短期内难以快速覆盖工业领域的海量用氢需求。而天然气直接裂解制氢通过甲烷裂解同步产出高纯氢气与高附加值、高品质的碳纳米管，从反应源头消除二氧化碳排放，联产的碳纳米管就可以覆盖全过程生产成本并且盈利，单台设备产能巨大可达年产1000-10000吨氢气。该技术可充分利用国内现存的天然气储运基础设施与工业制造体系，实现快速规模化复制，在投资强度、运行成本与单装置产能上均显著优于电解水路线，为大规模廉价绿氢的稳定供给提供了一条更具工程可行性的新路径。
天然气裂解制氢，单台反应器年产1000-10000吨氢气的新技术，已具备经济和工程化的可行性，打开千万吨低成本氢气工业化生产的新窗口，利国利民，造福子孙后代。
天然气裂解制氢是支撑我国绿氢替代、实现近零排放制氢的关键战略性技术，也是一项横跨氢能、新材料与化工领域的世纪系统大工程，关乎我国“十五五”绿氢目标的落地推进。受研究深度与实践条件所限，本文仍有诸多待完善之处。赢纳材料团队深知绵力薄才，文中观点若有偏颇疏漏，敬请各位同仁海涵包容，共探产业精进路径，也恳请各位领导、专家批评指正。赢纳材料公司秉持开放共享的产业理念，愿与国内全行业各类企业合作，携手推动千万吨级低成本绿氢的商业化普及，助力我国氢能产业实现高质量跃升，以产业实干服务国家双碳战略大局，践行产业报国的坚定信念，为子孙后代的蓝天白云贡献一份力量。
赵社涛
赢纳材料科技（镇江）有限公司总经理，长期从事化工新材料研究与技术开发，组织开发碳纳米管的大型工业化生产和应用，低成本低碳氢气的生产。
2024年与遵义市聚源新材料有限公司合作，全球率先完成了单台反应器实际年产千吨级碳纳米管技术工业性试验及工业化连续生产，提升了中国在碳纳米管大型化生产领域国际领先地位；
2026年全球首创甲醇/煤制碳纳米管技术和甲醇制低碳氢气技术。
联系人：赵社涛
电 话：18252972115
公 司：赢纳材料科技（镇江）有限公司
地 址：江苏省镇江市丹阳市，南三环路丹阳高新技术创新园C2 楼802室
