“全链·进化”：海康机器人系统化升级箱式存拣运方案

近年来，物流装备行业的创新焦点不断向拆零拣选环节聚集：一方面，箱式货到人方案以高存储密度和柔性扩展，成为流通仓储自动化渗透率最高的细分赛道之一；另一方面，库容与效率难以兼顾、项目交付质量参差不齐，仍是制约行业规模化的共性难题。换言之，箱式存拣的竞争，已从单点设备的参数之争，进入到系统效率、单位成本与交付质量的综合较量。

当单位面积存储密度已经做到很高、客户把账越算越细，新形态产品落地的真实全周期成本是否算得过来，仍是未知数。另一种选择是回到已经规模验证的成熟方案上，继续挖深系统协同的价值。对多数流通仓储用户而言，后者往往更接近他们当下真正要解的题。

在这一背景下，如何实现“更少设备、更高效率、更低单仓位成本”正在成为头部厂商追求的主流技术路线方向。近日，海康机器人以“全链·进化”为主题，举办2026移动机器人新品发布会暨CeMAT预展专场，聚焦“存、拣、运”全流程，系统展示STRP箱式存拣方案升级、HAPS智能拣选系统与全场景数字化平台，并推出面向中小场景、局部产线和试点场景的“明智”系列单体智能产品，集中呈现了其箱式存拣运方案系统化升级的最新实践成果。

2018年，海康机器人正式切入箱式仓储赛道，以“货箱到人”理念推出CTU料箱机器人，确立了以料箱为最小存储与搬运单元的技术路线；2024年9月，正式对外发布STRP（Super Tote-Relay-Pick）高效高密箱式存储方案，以STU料箱机器人与Q1P潜伏机器人（现迭代为T50系列）为核心，通过“一层缓存位交接、任务解耦”的设计，让两类设备各司其职——STU在巷道内高位货架与缓存位之间垂直搬箱，T50负责缓存位与工作站的水平转运，从架构上破解了库容与效率难以兼顾的难题。

随后，STRP方案在商业流通、医药、汽车汽配等行业规模应用，从拆零拣选到整存整取、从常温平库到多层立体仓、从国内标杆项目到海外仓场景，积累了丰富的实战经验，也为此次系统级优化提供了真实工况下的大量运行数据与迭代依据。

海康机器人这次在箱式存拣上的升级，最大的看点不在于硬件参数，而是对STU与T50边界的重新切分。

传统STRP里，T50潜伏机器人要深入巷道完成取送，长巷道下节拍被物理长度拖慢。新方案让STU承接巷道内全程任务，将料箱送至巷道口缓存位，T50仅在缓存位接驳，任务链距离缩短50%以上；同时在巷道口增设缓存架与缓存位水位管控，固定仓位存放高频物料，将缓存位转化为库位增加库容。据发布方介绍，在相应项目口径下，T50台数减少30%的同时，任务完成率由100%提升至123.5%，同规格库区总仓位比原始方案多6.1%，同等库容与效率目标下初始投资低10%以上，单仓位成本降低约11%。这组数据代表着，当存储密度接近物理天花板，箱式方案的竞争焦点已经从“能不能做”转向“单仓位成本与交付质量”——后者恰恰决定了一套方案能否被规模化复制。

在此基础上，硬件能力朝两个方向强化。一是单巷道双侧STU：巷道两侧货架均布置STU轨道，两侧均可运行STU，可根据节拍挂载多台；在STU+输送线模式下，单巷道STU台数可拓展到2台，每台均可覆盖巷道全长度作业，STRP方案中单巷道STU数量可翻倍。RCS机器人控制系统新增3D空间规划功能，实现多台STU取放货机构立体空间高速穿行与安全避让，执行机构增设组件避障功能，相邻设备异常离线时仍有安全防护。据发布方介绍，该模式下巷道效率相比原有单侧模式提升一倍，适配库区面积受限、巷道数无法增加的场景，如汽车行业SPS拣选及存量库区改造升级。

二是跨巷道STU：创新设计STU专用弧形轨道及专用驱动，通过弧线轨道联通相邻巷道的STU轨道。业务集中时，相邻巷道STU可快速支援，提升单巷道吞吐；业务量低时，多个巷道可共用一台STU。跨巷道过程全自动，调度系统根据业务集中度自动调度，STU通过视觉定位自动更新位置并切换新巷道业务，无需人工介入，提升了仓储方案的健壮性和柔性，避免单设备异常导致巷道业务停滞。其典型适配场景包括低节拍作业、柔性备份和高节拍峰值应对等。

把几个迭代方向连起来看，STRP 的进化呈现出一条清晰的螺旋：STU 产品提升单巷道吞吐能力，进而优化 T50 节拍、释放运力；方案整体能力提升之后，STU 自身能力再做深——单巷道双侧、跨巷道，方案能力随之再上一个台阶。硬件与软件交替牵引，而非单点突进，是这个方案能够持续演进的原因。

面对海量形状、特性不一的物料，自动化拣选是长期难题，拆零拣选环节长期依赖人工。海康机器人推出基于3D视觉的AI货品HAPS智能拣选系统，采用3D视觉+移动机器人+关节机器人的一体化架构，实现眼脚手深度协同，覆盖批次拣选、逐单拣选、理货、批次拣选至笼车四大仓储作业模式，适配多品类、碎片化订单。

在系统层面，HAPS打通移动AMR物料转运与3D视觉机械臂拣选作业，联动WMS仓储管理系统，构建全自动、高精度、柔性可扩展的智能拣货模式；一套系统底座可切换多种拣选策略，支持时效优先的逐单拣选、库存理货合并、高吞吐场景批次拣选至笼车，以匹配不同业务需求。

技术创新方面，AI成像优化技术通过深度学习补全3D点云数据，保障货品轮廓完整；内置基于百万级样本预训练的通用视觉大模型，可稳定识别袋装、真空包装、瓶装、盒装等多形态货品；新品类小样本场景采用数据增强与虚拟数据生成技术，快速扩充样本多样性；融合货品AI深度学习模型与高精度点云匹配技术，可针对不同形态、摆放姿态的货品自主演算最优抓取位姿；3D视觉系统支持料筐动态实时定位，动态规划最优抓取与退出路径，规避碰撞风险。据发布方介绍，系统拣选效率最高可达900件/小时，准确率达99.99%以上；配合T50可形成完整方案，为拆零拣选、闲时理库、订单总拣等场景提供7×24h无间断服务，补齐仓储全流程智能化的关键环节。

仓储物流项目的规划与交付质量受执行团队影响大、难以标准化，是行业长期存在的问题。海康机器人此次推出自主研发的一站式规划设计实施平台，将行业经验与专业能力系统化沉淀，使项目交付摆脱对个人能力的依赖，实现标准化、可复制的专业交付。平台实现数据全流程贯通：规划阶段输出直接作为设计阶段输入，设计阶段确定的布局与配置直接应用于实施阶段，各环节无需重复录入、二次解读或重新决策，保障信息全流程一致准确。对行业而言，这套平台要解决的并不是某一个环节的效率，而是一个更基础的问题：一个好项目，能不能稳定地复制成第 N 个好项目。这恰恰是头部厂商规模化交付能力的分水岭。

其中，在规划端，方案规划系统可根据输入的需求参数自动推荐适配技术路线，同步生成多套可比方案；从投资回报率、库容、吞吐能力、柔性四个维度对各方案进行量化评估与并排对比，自动产出设备配单、仓库布局图及完整方案文件，可直接用于企业内部评审与项目报批。

在设计端，蓝图设计系统依托标准化模板、行业资产复用及AI辅助能力输出业务蓝图与技术协议，缩短设计出稿周期，且每项技术均可追溯至规划阶段测算；AI原型设计功能支持通过自然语言描述快速生成可交互的界面原型与实时数据看板，使用户在系统正式建设前即可直观体验最终效果。

在实施端，部署实施系统可根据规划阶段确定的仓库布局自动完成地图构建与系统配置；业务编排简化为可视化配置，用户按物料搬运流程操作即可完成任务设定，降低对实施人员的专业知识要求；系统上线周期显著压缩，避免手工作业导致的反复返工；平台服务对象从研发工程师逐步扩展至初级实施人员及分包施工团队，降低项目实施的技术门槛。

值得一提的是，此次海康机器人还发布了两款以“明智”命名的单体智能系列产品——Z1-300（潜伏搬运车型，负载300kg）和Z2-1500（叉取搬运车型，负载1500kg）。

所谓“单体智能”，核心在于把感知、决策、执行全部集成于车身：产品开箱后最快30分钟即可投产，无需部署本地服务器、无需改造现有场地，既是一个完整的搬运单元，也是一套独立运行的系统。其目标场景很明确——通道狭窄、人机混杂、产线布局频繁调整的现场。同时，“明智”系列并未把自己封闭在单点：通过开放接口，产品可接入既有集成式系统接受上层统一调度，但车端依然保持自主运行，不依赖上层逐帧控制；同一区域内多台设备可自主协同，临时增减车辆无需复杂配置，局部扩张与接入既有系统可以并行。

在海康机器人的技术判断中，单体智能与集成式调度并非二选一，而是互补共存的关系：集成式调度追求全局最优与资源统筹，单体智能追求局部柔性与快速落地，两者解决不同层面的问题。这也意味着，自动化不必再从“一套大系统”起步——可以从一台明智、一个工位、一条产线开始，跑通后再渐进接入整厂架构。

当单位面积存储密度已近天花板、客户的账越算越细，流通仓储的效率增量还能从哪里来？从这次发布看，海康机器人给出的答案并不依赖某一种全新的硬件形态，而是落在对一套已规模验证方案的持续拆解与重构上——重构大小车的任务边界，用算法把同一套设备的效率再抬一程，让 STU 在巷道内与巷道之间获得更大的调度自由，再用一套数字化平台把规划、设计、实施串成同一条数据链。它未必是最具话题性的路径，却更贴近流通仓储用户眼下真实的账本：更少的设备、更高的效率、更低的单仓位成本，以及一个可以被稳定复制交付的项目。对正在判断下一步技术走向的行业而言，这个样本的价值，或许不亚于一次形态上的突破。

据悉，2026年11月3日～6日，上述全系新品将集中亮相上海CeMAT物流展（上海新国际博览中心N1馆A3-1海康机器人展台）。对于关注流通仓储自动化技术路线走向的行业人士而言，或许能在这里找到具体答案。