“试验线”变“生产线”，大同项目煤矸石陶粒打通产销全链条

公司投资建设运营的山西大同千万吨级煤矸石综合利用项目，自2025年9月30日陶粒中试线点火试运行以来，历经工艺验证成功、除尘改造升级、排污指标申领落地等系列关键节点，现已锁定8500m³供货订单，产品应用于储盐罐耐热基础、建筑楼板、河湖生态治理等场景，多家客户进入试样评估、批量供货阶段。

这条年产5万吨的陶粒中试线已经迭代升级为工业化生产线。项目坚持中试先行、以试促产、以产拓市，没有把中试线仅仅当作试验平台，而是一边攻坚技术难关，一边开拓下游市场，将其由“科研试验线”转向“生产主战场”，打通煤矸石陶粒从技术攻关、稳定量产到市场热销的完整产业链。

煤矸石原料成分及热值波动大、焙烧管控难度高，一直是制约煤矸石陶粒大规模稳定生产的行业堵点。公司自主创新“煤矸石热-质耦合静料层焙烧”工艺，研制出全国首创的煤矸石制备陶粒首台（套）重大技术装备，实现吨陶粒天然气消耗较传统工艺降低75%、余热利用率达75%以上、可处置300-1000kcal/kg煤矸石、固废利用率达100%。

但工艺行不行，最终要看产品说话。上千组试验迭代下来，建筑型、路面型、生态型、耐火型四大系列煤矸石陶粒产品已经产出，多项核心指标优于国标，具备规模化生产能力。这意味着，工艺风险在中试阶段已全部化解，中试到产业化的关键链路已经打通。

项目构建“技术研究-装备攻关-产业示范”创新链条，先后荣获生态环境部煤矸石分级分质及高值化资源利用技术试验基地、山西省煤矸石陶粒中试基地、中国能建首台（套）重大技术装备等授牌，申请发明专利3项，发布企业标准2项，发表多篇SCI论文，硕果累累，成为团队开拓市场的重要基石。

项目没有走“先建产线、再找市场”的老路，而是工艺调试与市场开拓双线并行。面向装配式建筑、市政公路、生态修复、工业耐火隔热等赛道，按客户需求送样检测、性能论证、定制化研发，调整颗粒级配、强度、吸水率等参数，精准匹配差异化需求。当前，陶粒混凝土已成功应用于山西大同项目研究中心工程建设，稳定性与可靠性得到工程实践验证。

据悉，“十五五”期间，山西及京津冀区域市场空间广阔，建筑用陶粒年均产能缺口约150万m³，路面用陶粒年均产能缺口约90万m³，生态修复和耐火材料用陶粒市场潜力巨大。

产线稳产出库，订单接续落地，项目形成 “生产不停、产品好卖、订单储备充足” 的向好局面。以市场需求反哺工艺升级，依靠订单降低产业化风险，实现中试成果落地、产品获得市场认可、商业模式跑通闭环。

下一步，项目将依托首台套装备、自主专利、稳定产能、在手订单的叠加优势，抢抓市场机遇，丰富产品体系，加快整体项目建设，全力打造全国煤矸石高值化利用标杆，为资源型城市绿色低碳转型提供能建方案。