2016 年到 2018 年，国内仓储自动化第一波放量。电商大仓集中上线 AGV 与堆垛机，智能仓储创业公司密集融资，设备普遍按当年最新型号采购。按 10 到 15 年的行业口径推算，这批设备正在进入置换窗口。设备退役之后的处置，包括残值评估、流转路径与定价依据，公开讨论与统计口径都比较有限。一台运行八年的 AGV 在二级市场如何定价，目前还缺少可参照的依据。
机械、控制与系统的寿命并不同步
一台自动化设备的可用年限，实际由三个层次构成。按大福官方口径大福官方口径，堆垛机本体可用约 25 年，控制器约 12 年，计算机系统 6 到 7 年。三个层次的衰减速度不同，常见的情况是机械结构仍处于可用状态，控制层与软件先行过时。日本的会计折旧年限在 8 到 12 年，设备在账面折旧完成时，物理寿命尚余较大部分。国内行业口径多为 10 到 15 年行业综合口径，维护得当可延长 2 到 3 年，保养不足则可能缩短至 8 年以内。
两组口径的差异说明，相当一部分设备在账面到期时被整体更换，距离物理报废仍有余量。设备的真实价值与折旧周期之间存在错位，这段未使用完的寿命，构成二手交易与再制造市场的供给来源。
改造、拆件与二手流通：三类处置方式
退役设备目前有三类处置方式。
一是原地改造。大福自 1994 年起设有专门的改造更新部门，累计交付的堆垛机超过 3.5 万台，改造对象正是机械可用、系统过时的设备：保留钢结构与本体，更换控制层、驱动与软件。对仓库业主而言，改造成本通常低于新建，工期也更短。
二是拆件再用。减速器、电机、货叉、链条等标准部件可以进入维修与备件供应链。这一路径在叉车行业已经成熟，在机器人行业仍属零散状态。机器人整机结构相对封闭，部件通用性低于叉车，可回收部件的价值密度也因此更低。
三是整机处置，进入二手流通。叉车行业提供了参照：按中国工程机械工业协会口径，截至 2025 年底国内叉车保有量约为 493 万至 537 万台，二手年流通数十万台，残值评估已形成 A 到 D 的分级体系行业通行做法。同为搬运设备，叉车的二手流通已经成形，AGV 与仓储机器人的二手流通尚未起步。
障碍不限于供需两端。电池衰减缺少统一的检测口径，买方难以对机器人电池作出估值；软件授权随原厂合同走，设备易主后算法能否继续使用缺少约定；历史运行数据的归属同样没有明确规则。保养记录、累计运行时长等决定剩余价值的变量，目前大多保存在厂商系统内，买卖双方获得的信息不完整。三项因素叠加，二手 AGV 的估值难以形成，成交意愿相应受限。
RaaS：退役处置责任向厂商集中
RaaS（机器人即服务）模式提供了另一条路径。按月付费、不买断设备，租约到期后设备由厂商批量处置。按 Grand View Research 口径，2025 年全球 RaaS 市场规模约为 20 亿美元，其中搬运类应用占比最高，预计 2033 年达到 76 亿美元Grand View Research 口径。极智嘉财报口径，2026 年上半年订阅式服务订单 1.56 亿元，同比增长 75%，累计出货超过 8.1 万台极智嘉财报口径。
对中小仓库而言，租赁将一次性设备投资转为可核算的运营费用，引入新系统的决策门槛随之降低。租赁规模扩大后，设备商的角色从出售硬件转向管理资产：退役从客户的问题转为厂商自身的成本项，批量处置较单台散卖更容易形成规模，同型号设备集中翻新、集中定价、集中流转，机制上接近主机厂的官方认证二手车。处置能力由此成为设备商的一项竞争力，不体现在投标参数表中，体现在租约到期之后。
采购决策中的残值项
对采购方而言，上述变化对应同一项调整：将残值纳入选型评估。评估内容除效率参数与报价外，还包括控制器能否单独升级、电池能否第三方更换、厂商是否提供改造与回收通道、租约到期后的设备归属条款。使用年限本身信息有限，资产在持有第几年的估算残值，直接决定处置环节的结果。
首批设备正陆续进入置换窗口。二手流通、再制造改造与租赁处置三条路径的成熟度不同，方向一致：设备的价值周期不再终止于首次交付。叉车的二手体系用了十几年成形，机器人行业的置换窗口已经到来，残值评估规则的建立，将成为下一阶段行业需要补足的基础工作。
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