在国内新能源制造浪潮持续迭代的背景下，丰田正式落地一项关键制造革新：计划在上海在建雷克萨斯独资工厂，首次导入自研自有一体化压铸技术，这座总投资 20 亿美元的工厂预计 2027 年投产，首款产品为下一代雷克萨斯纯电 SUV。不同于不少车企外购巨型压铸设备的路线，丰田首席技术官中岛裕树明确，这套一体化压铸方案为内部自主开发，是丰田电动化制造体系变革的核心抓手。
一体化压铸由特斯拉率先带火，如今已经成为国内新势力、自主品牌规模化落地的主流工艺。简单来说，该技术将原本数十个独立钣金零部件、多道焊接工序，合并为一次铝件一体成型，直接减少零件数量、缩短装配工时、降低车身重量，兼顾车身刚性提升与制造成本优化。而丰田的自研方案，也带着浓厚的 TPS 丰田生产方式烙印，走出了和行业不完全相同的路线。
根据丰田公开的技术信息，其一体化压铸方案可以把车身后部原本 86 个零部件、33 道工序，压缩为单件成型，压铸成型仅需约 3 分钟；同时丰田重点攻克了行业痛点 —— 模具换型效率。行业常规巨型压铸模具换型往往需要接近 24 小时，丰田通过通用模 + 专用模拆分设计，将模具更换时间压缩至约 20 分钟，大幅降低换型停机损失，适配多车型柔性生产，这也是丰田自研路线的差异化优势。在性能收益上，一体化压铸部件可实现最高 20% 减重，进而带来续航提升、车身刚性增强的双重收益，适配高端纯电车型需求。
值得注意的是，这次选择中国上海作为丰田自有一体化压铸的全球首试地，本身就极具信号意义。长期以来，丰田新技术常优先在日本本土工厂验证，而这次将这套颠覆性制造工艺放在中国独资工厂落地，一方面是直面中国市场竞争环境：国内车企已经把一体化压铸、CTC、大压铸底盘等工艺做成了电动车型的标配卖点，丰田需要补齐制造端的效率短板，扭转纯电产品竞争力偏弱的局面；另一方面，也是丰田 “立全球、更中国” 本土化战略的延续，依托长三角成熟、高密度的汽车零部件供应链，这座新工厂零部件本土化率目标超过 95%，打造贴近中国市场的高端纯电制造基地。
当然，一体化压铸并非没有争议。维修成本高、车身碰撞后修复难度大、大尺寸铝铸件良品率管控，一直是全行业共同的难题。对于一贯重视耐用性、维修便利性的丰田而言，自研路线也必然会在材料配方、结构设计、质检标准上，平衡量产效率、安全性能和售后维修的矛盾，这也是这套工艺量产落地的看点。
从行业格局来看，这意味着合资车企阵营正式深度入局大压铸赛道。过去几年，一体化压铸的话语权更多集中在国内车企与压铸设备厂商手中，如今丰田把自研方案放到中国落地，会进一步带动整个国内高端电动车制造的工艺内卷，倒逼上下游材料、模具、压铸装备产业链持续升级。
对丰田自身来说，一体化压铸只是其下一代电动制造改革的一环，配合新的自组装生产线，丰田目标是把整车装配工序、产线投资规模减半。上海雷克萨斯工厂，就是这套全新制造理念的试验田。一旦验证顺利，这套自研一体化压铸方案后续有望反哺丰田全球其他电动工厂。
当老牌制造巨头放下传统生产路径，拥抱大压铸这一电动车标志性工艺，本质上是电动时代造车逻辑的再一次共识：电动车竞争，不止是电池、智能座舱的比拼，车身结构、制造效率、成本控制同样是胜负手。2027 年上海工厂投产后，丰田自研一体化压铸的实际良品率、成本表现、终端维修方案，也将成为行业持续观察的焦点。
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