缺陷怎么分类：
按现象分，还是按成因分
分类分错了，后面的分析全是白做
每个厂都有不良分类表：外观、尺寸、功能、装配……看着挺规范。
但用这张表做出来的改善，往往落不了地。原因不在分析，在分类——按现象分出来的类别，指向不了任何行动。
一、两种分法，用途不同
按现象分 外观、尺寸、功能、装配、包装
适合：分工派活、客户沟通、趋势统计。客户听得懂，数据也稳定可比
按成因分 人、机、料、法、环、测
适合：查根因、定措施、防再发。每一类都能对应到具体的责任方
两种都对，但不能只做一种。多数厂只做了第一种，然后就停在原地了。
二、停在现象层会怎样
假设不良统计出来：外观 42%、尺寸 31%、功能 18%、其他 9%。
下一步通常是这样：「外观不良最多，重点控制外观。」
这不是措施，是重复了一遍问题。半年后再统计，外观还是 42%——因为从来没查过外观不良到底是怎么产生的。
判断一个分类维度有没有用，标准很简单：它能不能指向「谁、去做什么」。指向不了的，就是统计维度，不是改善维度。
三、分三层拆下去
L1 现象层 外观不良 42%
能回答：哪类问题最多。不能回答：谁该动
——停在 L1，措施只能写成「加强控制」
L2 发生层 其中 68% 来自三号线抛光工位
能回答：问题集中在哪。能派人去了
——停在 L2，措施会写成「重点关注三号线」，还是靠人盯
L3 成因层 抛光轮更换周期从 8 小时延到 12 小时后，不良开始上升
能回答：为什么会这样。措施可以定死了
——只有到 L3，措施才会变成「更换周期改回 8 小时，并纳入点检」
三层都走完，你才拿到一个能执行、能验证的措施。只走一层，拿到的是「重视」；走两层，拿到的是「关注」；走三层，才是措施。
四、什么时候用哪种
对客户汇报 用现象层。客户关心的是「这个东西哪里不好」，不是你的机台编号
内部派活 用现象层 + 发生层。谁的区域谁负责
查根因、定措施 必须到成因层
给老板看趋势 用现象层。稳定、可比、跨年不换口径
五、三个常见错法
一、把现象当原因。「尺寸超差」是现象，「夹具定位面磨损」才是原因。把前者写进措施，等于没写。
二、分类表年年换。口径一变，趋势就断，去年和今年没法比。分类表应该稳定，要改就一次性改并重新基线。
三、类别太多。分到二十几类，每类都只有一两件。这种表看着细，实际什么也说明不了。一般控制在 8–12 类。
六、什么情况不用分类
• 偶发的单件问题：直接查这一件就行，不需要建分类体系
• 产量极小的定制件：每个缺陷都是独一无二的，分类没有统计意义
• 客户有指定口径时：对外按客户口径报，对内另建一套成因分类，两套并行
缺陷分类是质量分析的第一个动作，也是最容易被草率对待的一个。分类的粒度，决定了后面所有分析的天花板。
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