安庆石化 | 三年增产碳四等原料100多万吨

9月5日，安庆石化启动全厂装置停工检修，已连续运行3年多的全球首套300万吨/年RTC（重油高效催化裂解）装置一并进入检修期。投产以来，这套装置以劣质重油为原料，累计增产丙烯、碳四、芳烃等高附加值化工原料100多万吨，稳定供应安庆高新化工园区下游企业。

在能源绿色转型的大背景下，中国石化因地制宜发展新质生产力，以“油转化”推动传统燃料型炼厂向化工型、炼化一体化方向升级。由石科院自主研发的RTC技术，成功打通了低成本“油转化”的新路径，目前已推广至镇海炼化等6套工业装置，总加工能力达1740万吨/年。

近年来，中国石化围绕乙烯产能布局，匹配化工原料需求，有序推进“油转化”：镇海、海南、天津等一批炼化一体化项目相继建成，齐鲁、广州、茂名、上海等转型升级项目正加快建设。其中，镇海炼化利用自产丙烯产出高纯度4M1P，破解了ECMO“人工肺”所需PMP树脂上游单体的“卡脖子”难题，并与新和成合资建成全球单套规模最大的18万吨/年液体蛋氨酸装置，把自产烯烃转化为高附加值饲料氨基酸；天津石化建成20万吨/年线性α-烯烃（LAO）国内最大铁系催化装置，实现关键单体自主配套，同时建成国内首套国产化溶液法10万吨/年聚烯烃弹性体（POE）装置和50万吨/年高密度聚乙烯（HDPE）装置，产品广泛服务于光伏、储能、新能源汽车、高端燃气管道及医用包装等领域。

在筑牢“油转化”基础的同时，中国石化化工产业链持续向高端化延伸，为先进制造提供材料支撑——

芳烃产业链加快重构。 海南炼化已形成160万吨/年对二甲苯（PX）和17万吨/年苯乙烯类热塑性弹性体（SBS/SEBS）产能，其生产的高黏高弹改性沥青铺设于世界第一高桥——花江峡谷大桥；九江石化芳烃扩能及下游PTA、聚酯项目有序推进；仪征化纤全球单体规模最大的300万吨/年PTA项目及下游瓶片、短纤项目已建成投产。

天然气化工产业链实现高端突破。 川维化工建成6万吨/年醋酸乙烯-乙烯共聚物（VAE）乳液装置，为建筑业提供绿色水性高分子；建成国内首套乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）工业化装置及扩能项目，以自主技术攻克高阻隔材料瓶颈；建成21万吨/年全球单厂最大的高端聚乙烯醇（PVA）光学膜产能，显著增强我国光伏、电子、光学膜等关键产业链的自主可控能力。

煤化工产业链有序发展。 资源端，竞得可采储量21.3亿吨的巴彦柴达木整装井田；产品端，截至“十四五”末聚烯烃产能达207万吨/年，约占全国煤制聚烯烃产能的13.3%；低碳转型方面，中天合创绿电绿氢耦合煤化工示范工程已开工建设，建成后每年可减少碳排放122万吨。