西门子与英伟达正在德国埃尔朗根工厂推进工业AI应用。西门子计划投资5亿欧元（约合人民币37亿元），推动这座电子工厂转型，目标是打造全球首个完全自动化的工厂。

双方将工业软件、数字孪生、AI模型和智能体结合，推进生产规划、质量检测与制造流程优化。埃尔朗根工厂成为双方验证工业AI技术的真实生产场所，也为未来向其他工厂推广提供参考。

一、AI检测提前到虚拟世界

传统生产模式下，制造商推出新的印刷电路板组件或产品变体时，通常需要先制作实体样品，再训练视觉检测系统、配置检测设备。西门子表示，这一过程可能需要数周时间。

西门子与英伟达的新方案将更多工作转移到虚拟环境中。西门子Teamcenter产品生命周期管理软件提供PCB设计、物料清单和元器件信息，Process Preparation X软件对这些信息进行验证、标准化和整合，建立印刷电路板组件的数字孪生。

在此基础上，双方利用英伟达Cosmos生成逼真的虚拟电路板，以及代表正常产品和潜在缺陷的合成图像。制造商可以在实体电路板进入生产线之前，提前准备和校准自动光学检测（AOI）系统。

进入实际生产后，AI辅助复检能力还可以分析AOI系统识别出的潜在缺陷，帮助判断其究竟是真实缺陷还是误报，从而减少人工核查。

西门子称，这套流程的目标是将AOI程序生成的人工工程工作量减少最高85%，误报减少40%以上，并将一次通过率提高5%以上。另一份报道则称，相关应用可将产品上市时间缩短最高40%。

二、AI智能体参与生产规划

除质量检测外，双方还将AI应用于生产计划与调度。

当新订单到来，或者材料供应、交付日期及生产条件发生变化时，AI智能体可以生成不同的生产方案，并展示各方案对相关绩效指标的影响。随后，这些方案会通过工厂数字孪生进行评估，再供生产规划人员决策。

西门子与英伟达表示，这种基于智能体的生产规划方式有望实现最高20%的成本节约，帮助制造商更快应对订单变化、材料短缺和客户需求调整。

相关应用结合了西门子的工业软件、自动化及制造经验，以及英伟达的AI、仿真和加速计算技术。英伟达Cosmos用于生成质量检测所需的合成数据，Factory Operations Blueprint支持AI智能体生成生产计划，Omniverse相关技术则支持在虚拟工厂中测试这些方案。

三、打造工业AI工厂样板

埃尔朗根工厂位于德国，主要生产服务于工业和基础设施领域的电力电子产品及自动化技术。该工厂长期在实际生产环境中测试和部署数字化制造技术，目前已有100多个AI算法应用于生产、物流、质量检测和维护等环节。

西门子与英伟达于2026年1月宣布深化战略合作，计划推动工业AI从工程设计延伸至制造现场。此次应用落地，是双方将相关技术引入真实生产环境的进一步进展。

双方还在推进电子设计自动化（EDA）领域的AI智能体合作，将AI与西门子的电热分析工具结合，用于先进三维集成电路的电气、功耗和热设计协同。西门子公布的基准测试结果显示，该工作流可将工程工作量减少最高95%，并将设计方案探索范围扩大至传统人工流程的50倍。

从电路板检测到生产调度，再到芯片电热协同设计，双方正在探索将AI智能体、工业软件与数字孪生结合，推动AI进入真实的工程设计和制造流程。西门子希望将埃尔朗根工厂打造为可供全球制造商参考的工业AI样板，并计划持续推进工厂转型。