匠心故事丨深耕一线协同攻坚 骨干团队筑牢舾装建造 “压舱石”

在船舶建造全流程中，舾装是串联主体建造与最终交付的核心环节，涵盖轮机安装、电气布设、系统调试等多专业工序，精度要求高、节点约束强，直接决定船舶建造质量与周期。随着多船并行建造、首制船项目持续推进，舾装车间面临多工序交叉、高精度管控、紧交付冲刺等多重挑战。董文辉、张振兴、招树彬三名一线骨干扎根作业现场，以“问题想在前、标准落现场”的实干作风，协同打通工艺管控到调试交付全链路，用匠心与担当提升舾装建造的质量与效率。

三人岗位覆盖工艺管控与调试交付全链条，构建起“工艺前置优化+现场精度管控+调试节点收官”的攻坚体系，在各自阵地啃下一块块硬骨头。

调试战线上，招树彬是7999DWT载重吨甲醇加注船调试经理，作为青年骨干，他主动对标资深人员补齐自身能力短板，随身携带技术手册随时校准疑点。围绕交付节点倒排工期，将数十项系统调试任务分解至每日、落实到人，实行清单化销项管理，卡点问题当场协调、跟踪闭环。每日复盘进度、梳理调试台账，短时间内便具备单船调试统筹能力，保障项目稳步推进。工艺端前置管控为调试扫清障碍，调试端实践反馈反向优化工艺，前后工序形成协同增效的良性循环。