看板（Kanban）是一种适用于几乎所有逐步流程的项目管理方法，旨在提高效率、减少浪费并帮助企业实现改进。
尽管看板系统最初在20世纪40年代和50年代为提升日本丰田工厂的制造效率而开发，但该系统已被适应于许多行业，包括软件开发、出版和零售。
看板对于持续交付工作流特别有效，例如内容营销和库存管理，因为它能够“拉动”工作通过整个流程。
一种‘拉动’系统
为了理解看板如何运作，想象一下20世纪50年代的一家丰田汽车零件制造厂。
当时的制造流程专注于尽可能快地将零件“推送”出去。机器被优化以进行生产。那个时代的员工可能按“计件工资”领取报酬，即他们的收入取决于每小时生产的零件数量。
优化制造产出听起来是个好主意，直到你意识到并非所有汽车零部件都具有相同的复杂度或需要相同的制作时间。在一台机器上，一名工人每小时冲压出50个排气歧管；然而，另一个工位每小时只生产5个化油器。
为了解决这一生产问题及相关担忧，丰田的工程师开始研究杂货店。
为什么每次你走进当地市场时，商店似乎总是货架满满？在日本，也许你总能找到大米、海苔纸和鱼。在美国，当地的杂货商总有牛奶、鸡蛋和面包。
丰田发现，杂货店使用视觉提示来“拉动”库存通过流程，而不是专注于“推动”单位。
想象一下你当地超市里的鸡蛋冷藏柜。里面可能摆放着几十个鸡蛋，按大小和供应商分堆堆放。
当你拿起一盒鸡蛋时，就在堆垛中留下了一个空位。这个空间是一个视觉提示，表明需要补充库存。
稍后，一名店员看到这个提示，从商店后面的步入式冷库中取出鸡蛋。也许那天生意很好，商店卖掉了整整一箱鸡蛋。
那天晚上，另一名店员检查鸡蛋库存，发现一整箱都不见了。这名员工订购了另一箱鸡蛋，以便第二天送达。
消费者的购蛋行为帮助将鸡蛋“拉”过库存流程。这与看板引入之前丰田的做法截然相反。他们不再等待客户“拉动”汽车零部件通过流程，而是直接生产。这就像杂货店员工不顾销售情况，将鸡蛋堆到天花板一样。
视觉提示和“拉动”成为丰田精益制造流程和汽车“准时制”（just in time）生产方式的重要组成部分。这种方法帮助丰田成为全球最大的汽车制造商。
看板、列表、卡片
丰田不能仅仅依赖汽车销售员来补货，比如双门轿跑车。相反，它建立了一套由看板、生产通道（或列表）和卡片组成的系统。
- 看板包含或封装一个项目或工作流。
- 列表包含并经常对具有相似状态或属性的卡片进行优先级排序。
- 卡片描述任务，包括相关或支持性信息。
看板系统依靠看板、列表和卡片来提供工作流的可视化表示。看板右侧的列表会从左侧的列表中拉取卡片。
在最基本的层面上，一个看板可能只有三个列表。这些列表可以标记为“待办”、“进行中”、“已完成”——或者“任务”、“进行中”和“已完成”。但核心理念是，至少存在三种状态，用于描述任务经历的三个基本阶段。
项目工作流
一个典型的营销或商业项目的看板应包含多个列表。例如，一个营销项目可能包括以下列表：
- 待办事项指正在头脑风暴或尚未准备好开始工作的项目。
- 任务指已准备好开始处理的工作，最高优先级的任务应位于列表顶部。
- 进行中是工作开始后卡片进入的状态。
- 审核中是任务被审查、批准或退回至“进行中”以进行更多工作的阶段。
- 已完成是卡片在工作完成但任务（例如 Pandora 活动）尚未运行时的状态。
卡片从左向右通过工作流被拉取。
将看板右侧的列表想象成吸尘器。当它们为空或其中卡片很少时，它们会从左侧的列表中“拉取”项目。因此，“已完成”列表希望从“审核中”列表拉取项目；“审核中”列表希望从“进行中”列表拉取，依此类推。
当一位营销专家有空时，她负责处理“任务”列表顶部的项，并将其移动到“进行中”列表。一旦她的一张卡片完成旅程到达“已完成”，她就会重新开始处理“任务”列表中的项。
当营销任务完成时，项目负责人或经理会将卡片从“已完成”列表移至归档区，并将待办事项中的卡片移入“任务”列表，以便它们准备好开始工作。
具体任务
每张看板卡片都包含工作人员完成任务所需的所有信息，甚至可能以清单的形式包含子任务。
卡片也是协作的场所，因为多名卡片“成员”可以交换评论、提出建议或帮助完成清单。
看板卡片包含工作人员处理任务所需的所有信息，或者至少会指引他们找到其他资源。它也可能以清单等形式包含子任务。
克服复杂性
随着电子商务和零售业务的增长，它们的流程也变得更加复杂。
为了应对这种复杂性，企业需要采用某种形式的项目和任务管理。看板系统是一种方法，它可能有助于组织这些流程。