不少工厂老板都有过这种疑惑：设备没坏，天天在转，产能就是上不去，交期还是紧。问车间，答案是“设备正常”——可“正常”两个字，什么都没说明。
设备管理做得好不好，不能只看坏没坏，要算一个数：OEE，也就是设备综合效率。
图1：设备综合效率的三个因子（示意图）
一、OEE不是新名词，它是三个数的乘积
OEE = 时间开动率 × 性能开动率 × 合格品率。三个数相乘，任何一个掉下来，整体就跟着掉。
二、时间开动率：计划开机的时间里，真正转了多少
计划开机8小时，因故障、换型、等料停掉1.6小时，实际只转了6.4小时，时间开动率就是80%。这块对应的是停机损失。不少工厂的故障停机没记录，损失就被藏住了。
三、性能开动率：转是转了，但转得够快吗
理论节拍每分钟60件，实际只跑到45件，性能开动率就是75%。小停机、降速运行、设备老化带来的隐性衰减，都算在这里。
它比故障更隐蔽——设备没停，数据也不难看，产量就是差一截。
四、合格品率：做出来的，有多少是一次合格
总产出1000件，一次合格900件，合格品率就是90%。废品、返工、调试试产的损耗都在这里。
五、三个数一乘，差距比想象的大
80% × 75% × 90% = 54%。一台“看起来一直在转”的设备，真正创造价值的效率只有一半多一点。差距不是出在某一处，而是三处同时漏。
六、OEE的正确用法：先排顺序，再谈改善
它不适合直接拿去考核操作工，否则数据会失真。更实用的用法是每月算一次，先看哪个因子最低——最低的那个，就是下个月改善的重点。
是停机多，就重点做点检和计划保养；是速度慢，就查小停机和工艺参数；是废品多，就从首件确认和规范入手。
设备管理的功夫，不在一台设备上，而在这三个数字里。算清楚了，方向就清楚了。