中科炼化新招标：攻坚自动装车“最后几十米”

中科炼化现有的自动化立体库已具备极高水准：2020年投用，拥有约2.7万个货位，配备24台堆垛机、62台环形穿梭车及713台输送辅助设备，入库能力达400吨/小时，出库能力达540吨/小时。在许多企业看来，这已是自动化的天花板。

然而，10月15日中科炼化发布的新招标显示，其技术攻关重点已从库内转移至更复杂的环节——装车。

2.7万货位全自动化后，装车仍是痛点

本次招标项目名为“立体库自动装车设施及配套系统项目”，其对投标企业的要求极为严苛：

• 必须拥有真正运行过的聚烯烃智能库项目案例；
• 需同时兼容集装箱、平板车、低栏车三种社会车辆；
• 集装箱单次需装18垛，平板车和低栏车单次需装20垛；
• 相关技术实际投用时间至少1年。

为何要求如此苛刻？原因在于仓库内部环境高度标准化：货位、托盘、轨道及输送线尺寸固定。而外部运输车辆则充满不确定性：车型多样（集装箱、平板、低栏），车身高度、货厢尺寸各异，甚至司机停车位置的微小偏差都会影响自动装车作业。

因此，自动化仓库真正的难点往往不在库内的数万平方米空间，而在于月台到车厢这最后几十米的非标场景。

AGV装车效率瓶颈与行业启示

中科炼化此前曾尝试应用AGV叉车进行整垛自动装车。但在实际运行中，受限于激光定位、距离检测、外形检测等多个环节，其效率仅为人工的30%至80%。另一类整车式自动装车设备虽然效率较高，但占地面积往往是普通设备的两倍。

这一现象揭示了智能仓储的一个现实困境：库内几万个货位与几十台设备的联动已趋于成熟，但当货物面对非标准化的卡车时，自动化难度陡增。

中科炼化此次招标，意在补齐智能仓储的最后一块拼图。这表明，智能仓储的真正挑战并非标准场景的自动化，而是如何处理充满变化、异常和非标的“最后几米”。仓库内部已日益成为机器的世界，而仓库门口则是人与现实世界的交界处。谁能实现这一环节的高效自动化，才算真正跨越了“无人仓”的最终门槛。

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