一句话总纲：离散制造（组装、零部件）以工位 / 人为核心，抓波动降不良；流程制造（化工、制药、炼化）以装置 / 连续工艺为核心，抓稳定保连续产出。
离散厂：工位提效，多件、多工序、可中断，产品一件件产出；流程厂：装置稳产，连续流、难中断，物料在管道 / 反应器里持续转化。
一、底层对象差异（根源）
离散厂（机加工、电子组装、装备）
核心：减少工位变异，提升单件产出效率。
流程厂（化工、食品、造纸、化纤）
核心：抑制装置漂移，维持连续稳态运行。
二、DMAIC 落地做法对比（两套方案最大差别）
1. 定义 D 阶段
2. 测量 M 阶段
3. 分析 A 阶段（分水岭）
4. 改进 I 阶段
5. 控制 C 阶段
三、指标体系差异
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四、常见工具取舍
✅ 离散偏好：Poka-Yoke、FMEA（零件失效）、DOE 简单因子试验、5S、工位时间研究、Minitab 计数分析。
✅ 流程偏好：RSM 响应曲面、时间序列、过程能力 Cp/Cpk（针对连续参数）、FMEA（工艺失效模式）、前馈 / 反馈控制、设备 TPM。
五、一句话总结两套方案差在哪
离散厂六西格玛，是 “对人的工位操作 + 零部件波动做减法”，在离散节点上消灭缺陷、压缩工时；流程厂六西格玛，是 “对整套耦合装置的连续参数漂移做约束”，稳住工艺窗口，避免连锁失控和昂贵停车损失。
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