向“传统工艺桎梏”宣战：
重塑汽车零部件制造逻辑
当下，新能源汽车产业正朝着集成化、轻量化、高安全性的方向飞速迭代前行。一体化压铸模具、高功率电机壳体、精密底盘结构件等核心车载构件，对制造工艺精度、构件综合性能、高效量产能力的要求日益严苛。传统铸造与锻造工艺受限于陈旧的生产模式，工序冗杂繁琐、生产周期漫长拖沓、原材料利用率偏低、构件力学性能存在短板，诸多行业沉疴难以适配高端新能源汽车零部件精细化、高品质、轻量化的生产需求，渐渐成为掣肘产业高端升级、提质增效的核心瓶颈。
打破传统工艺桎梏、解锁产业升级密码的关键，藏在自主可控的激光增材制造核心技术之中。
为突围行业困境，公司深度联动重庆大学，牵头搭建产学研一体化创新联合体，汇聚重庆长安汽车、中科院重庆智能技术研究院、钢铁研究总院等一众国内顶尖科研院所与行业龙头力量，经年深耕、潜心攻关，逐一攻克复杂构件轻量化智能设计、多材料高精度成型、生产缺陷精准调控、组织结构与使用性能协同优化等一系列关键技术难题，打磨出一套适配新能源汽车高端构件量产的成套化、工程化激光增材制造解决方案。
整套技术实现从方案设计、一体成型到精准质检的全链路自主可控，一组组亮眼的数据，生动诠释了这场工艺革新的磅礴价值：复杂金属构件设计研发周期缩短六成以上，传统十余道繁复工序精简至五道以内；原材料利用率从昔日不足30%的低效水平，跃升至85%以上，极大减少资源损耗；整车核心部件减重超15%，为新能源汽车续航提升、能耗优化注入强劲动能。同时，构件的抗拉强度、抗疲劳性能全面进阶，严苛契合新能源汽车的安全使用标准，目前已在多款主流新能源车型完成小批量示范应用，顺利落地实景量产。
从实验室设备到量产车间：
自主技术落地生根
从理论构想、仿真迭代到实体落地，项目团队历经多轮数据模拟、设备精调、样件试产与整车全工况严苛验证，逐步搭建起一套安全稳定、自主可控的增材制造技术体系，成功冲破国外在高端激光增材制造装备、核心工艺领域的技术壁垒，实现关键核心技术的自主自强。
经权威鉴定委员会综合核验评审，该项目整体技术难度大、创新特质突出、产业化前景广阔，综合水平跻身国际先进行列；其中，复杂构件隐式全域参数轻量化智能设计、Al-Cu-Mg高强铝合金增材制造组织性能调控两项核心技术，更是达到国际领先水准，彰显本土科创硬实力。
昔日止步于实验室的科研设备、封存于研发册的工艺方案，如今已然走出科研殿堂，化身生产一线的智造利器。生产车间内，技术人员精细调试打印参数、悉心打磨成型样件，标准化、规范化的生产流程稳步落地。依托这套自主核心技术，高端汽车复杂金属构件实现本土化自主量产，为车企挣脱传统模具工艺的束缚、压缩新车研发周期、提速产品迭代，开辟了一条高效全新的智造路径。
从技术突围到产业赋能：
新质生产力的重庆实践
本次荣获重庆市科技进步二等奖，是对公司新能源汽车高端金属构件制造技术、工程化落地能力与科创成果转化成效的高度认可，也是公司深度融入重庆先进制造业基地建设、赋能区域产业升级的重要实践。
立足新质生产力发展浪潮，公司将以此为全新起点，持续聚焦新能源汽车、高端装备制造核心领域，不断加大科研研发投入，深化产学研协同创新机制，持续迭代优化增材制造核心技术与成套解决方案。未来，公司将持续提升高端零部件智造供给能力，以硬核科创成果助力重庆打造世界级智能网联新能源汽车产业集群，持续赋能区域制造业高端化、智能化、高质量发展。