课程介绍
随着制造业竞争不断加剧，客户对交期、成本和质量的要求持续提升，尤其是在多品种、小批量、快速交付的市场环境下，企业普遍面临产能不足、设备停机频繁、换线换模时间长、库存积压严重等现场问题。很多企业虽然投入了设备和管理系统，但由于缺乏系统性的精益方法，仍然存在“局部效率高、整体效率低”的现象。
本次公开课聚焦制造企业现场最常见、最核心的三大效率改善工具——价值流图（VSM）、全员生产维护（TPM）、快速换模（SMED），通过理论讲解、案例拆解、沙盘演练和实战推演，帮助学员从“看见浪费”到“识别瓶颈”，再到“形成改善方案”，真正建立起面向交期、产能和设备效率的系统改善思维。
课程收益
● 建立全局视角，识别制造现场真实问题
● 掌握设备管理的核心方法，提升OEE
● 学会压缩换线时间，提升柔性生产能力
● 提高分析与落地能力
课程特色
本课程不是单纯讲工具概念，而是围绕制造企业现场最常见的交期长、产能低、设备效率差、换线换模慢、库存积压等问题，系统导入价值流图（VSM）、全员生产维护（TPM）、快速换模（SMED）三大精益改善工具，帮助学员从“看见问题”走向“诊断问题”，再进一步形成可落地的改善方案。
课程采用“理论讲授+案例拆解+数据分析+沙盘演练+小组汇报+专家点评”的方式展开，既讲清楚工具背后的逻辑，又通过实战任务训练学员的现场分析能力、瓶颈识别能力和改善方案设计能力。
在学习过程中，学员将围绕模拟工厂案例，完成现状价值流图绘制、瓶颈与浪费识别、OEE损失分析、换模改善方案设计、未来价值流图构建等关键任务，最终形成一套面向现场改善的系统解决思路。
课程强调“学完能用、带回能落地”，配套输出《现状价值流图》《未来价值流图》《数据框》《OPL一点课》《工厂原始数据手册》等实用工具表单，帮助企业将课堂方法转化为现场改善行动。
课程内容
第一讲：价值流图（VSM）绘制与分析
1. 什么是价值流 (Value Stream)?
2. VSM的核心精髓：信息流与实物流的同步
3. 为什么我们需要VSM? 全局视角vs 局部视角
4. 现状价值流图绘制三大铁律
5. VSM 核心图例规范(国际通用标准)
6. 深入解析：VSM的灵魂——数据箱
7. 时间线 (Timeline) 计算逻辑：揭开交期的真相
8. 绘制步骤1:定义产品族
9. 绘制步骤2:精确计算节拍时间 (Takt Time,TT)
10. 产线健康度诊断：节拍时间 (TT) vs 周期时间 (CT)
11. 绘制价值流：走线实地调研与制图的标准步骤
12. 案例剖析(1/4):绘制边界系统——供需严重脱节
13. 案例剖析(2/4):绘制工艺流与数据——寻找隐藏的症结
14. 案例剖析(3/4):绘制库存与时间——触目惊心的非增值浪费
15. 案例剖析(4/4):绘制信息流——推动式系统的必然恶果
16. 科学诊断：如何准确识别系统的瓶颈？
17. 深度挖掘：海量库存等待浪费的底层根源
18. 绘制未来图价值流图: 精益转型的蓝图与承诺
19. 构建未来图核心法则1:节拍与连续流
20. 构建未来图核心法则2:拉动系统与定拍指令
21. 构建未来图的核心：破解三大关键问题
22. 核心模式对比：推动系统 vs 超市拉动系统
23. 看板拉动的示例
24. 实现连续流的两大基石：硬件与软件改造
25. 评估现状图
26. 设定预期改进目标/收益
27. 绘制未来状态图
28. 从图纸到落地： 价值流年度改善计划表
29. 价值流团队活动掠影（案例）
30. 价值流分析的7项输出案例
31. VSM的本质：不是画图比赛，而是业务诊断
第二讲：全员生产维护（TPM）策略
1. 重新认识设备故障：冰山模型
2. 突破传统思维：什么是真正的“零故障”理念?
3. 设备管理的进化史：迈向全员参与的阶梯
4. TPM 的架构全景：八大支柱模型
5. 核心支柱一：自主保全
6. 自主保全第1步：初期清扫(清扫就是点检)
7. 自主保全第2步：发生源与困难部位对策
8. 自主保全第3步：制定暂定基准
9. 自主保全第4步至第7步：迈向彻底自主管理
10. 核心支柱二：计划保全 (PM)
11. 衡量设备价值的唯一金标准：OEE (设备综合效率)
12. 吞噬产能的黑洞：OEE六大损失(
13. OEE计算实战演练(一):数据收集
14. OEE计算实战：揭开“假装很忙”的真相
15. 突破瓶颈：个别改善 (Focused Improvement)
16. 海因里希法则：重症潜伏于微恙
17. 让异常无处遁形：TPM目视化管理
18. 知识的核武器：OPL(One Point Lesson)
19. TPM 推行的四大陷阱
20. 【模块二小结】保养机器，培育人才
第三讲：快速换模（SMED）实战方法
1. 市场的生死局：多品种小批量的挑战
2. 重新定义换线：什么是SMED?
3. 震撼案例：F1赛车换轮胎的启示
4. 精确校准：换模时间的定义
5. SMED的底层逻辑：内部作业与外部作业的分离
6. 诊断现状：传统换模过程中的四大“时间黑洞”
7. 诊断现状：传统换模过程中的四大“时间黑洞”
8. 让浪费显形：意大利面条图分析
9. SMED实施第二步：将内部与外部作业彻底分离
10. 固化外部作业： 引入航空级 “起飞前核对清单”
11. SMED实施第三步：将内部作业转化为外部作业
12. SMED实施第四步：优化内部作业(一)——向螺丝宣战
13. SMED实施第四步：优化内部作业(二)——两人协同的并行工程
14. SMED实施第四步：优化内部作业(三)——模具基座的标准化
15. 第五步：优化外部作业——5S与效率的极致结合
16. 终极杀手锏：彻底消除“调试与微调”
17. 成果可视化：SMED时间压缩里程碑图
18. 本地化实战：某汽配厂(注塑/冲压)标杆案例解析
19. 突破机器限制： 流水线与手工装配的 SMED
20. 固化战果：新标准制定与“肌肉记忆”训练
21. 财务视角：算一笔SMED 的经济账
22. 认知升维：打破传统“经济批量 (EOQ)” 的诅咒
23. 从 工 具 到 战 略
24. 破除心魔：常见的推行阻力与现实突破
第四讲：小组项目沙盘实战
1. 任务简报：汽配制造厂的困局
2. 情报移交：工厂原始数据手册 (Data Pack)
3. 任务一分解：绘制现状价值流图 (Current State VSM)
4. 讲师巡场提醒：现状VSM 核心防坑指南
5. 任务二：识别并量化现场的 “出血点”
6. 兵器库调用矩阵：攻克OEE与换线痛点
7. 强制输出底线：老板视角的ROI 公式
8. 任务三：绘制未来价值流图
9. 见证奇迹： 未来图与现状图的数据 PK
10. 讲师辅导原则：苏格拉底式提问
11. 105分钟高压挑战时间轴
12. 内部路演：打造高分震撼的结构化汇报
第五讲：方案汇报、专家点评与结营颁奖
1. 冻结指令：沙盘演练结束
2. 跨部门系统思考的威力
3. 汇报规则与“恶魔代言人”质询机制
4. 第一组复盘：节拍时间与瓶颈突破
5. 第二组复盘：全员生产维护 (TPM)
6. 第三组复盘：快速换模 (SMED)
7. 第四组复盘：未来图与拉动系统设计
8. 综合诊断：精益转型路上的三大共性陷阱
9. 落地蓝图：改善方案带回工厂的“三部曲”
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