81台四向车，16台提升机，15,560㎡面积，22.5米净高，11层立体存储——大咖国际携手ATOMIX，打造饮品行业供应链存储与吞吐新标杆。
从一杯茶饮到一座立体库
大咖国际食品有限公司是国内某饮品巨头核心原料自产中央工厂，现拥有河南、安徽、广西、海南、云南五大生产基地，年综合产能达170余万吨，服务全球53,000+门店。位于海南定安的供应链总部基地，集高精研发、智能生产、国际贸易、智能物流于一体，是该饮品巨头在全国布局的五大基地之一。
随着门店规模持续扩张、原料品类不断丰富，这座基地需要一个能够同时满足高密度存储与高吞吐作业的智能仓储系统——既能存得下海量原料，也能在门店订单洪峰到来时快速响应。
ATOMIX给出的答案，是一座15,560㎡、22.5米净高、11层立体存储的超大规模智能立体仓库。
81台四向车，如何做到“各司其职”
这座立体仓库容纳托盘货位达72,053个，在这一空间内，81台四向车与16台提升机协同作业，峰值吞吐量达606托/小时。
四向车可以在货架轨道上前后左右自由行驶，通过提升机完成跨层作业。但车辆越多，路径冲突、拥堵、死锁的风险就越大——一台车堵在通道里，可能影响整条出库链路。让81台车各司其职，靠的是算法。
ATOMIX河图HETU AI软件平台，通过多车协同、动态路径规划、实时任务分配，让81台四向车在同一套调度逻辑下协同运转，这套系统已在全球多个超50台四向车大集群项目中得到验证。
多车协同：每一台车的位置、速度、任务状态都在系统中有实时映射，车与车之间不再是独立个体，而是同一张调度网络中的节点。
动态路径规划：车辆在行驶过程中持续感知周围环境，遇到拥堵或冲突时自动重新规划路径，无需停车等待，也无需人工介入。
任务优先级自动排序：系统根据订单紧急程度、货位位置、车辆状态等因素，实时决定哪一单先做、哪台车去执行，让每一次搬运都落在全局最优解上。
全流程数字孪生，整座仓库“看得见”
除了硬件集群调度，ATOMIX这套系统也实现了全流程数字孪生+AI智能调度。
从入库、存储到出库，每一个托盘的位置、状态、去向都在系统中有实时映射。哪台车在什么位置、哪个货位即将满载、哪条出库路径正在拥堵——整个仓库的运行全景，都在数字界面中实时呈现。管理者不需要进入现场，即可掌握仓库每一刻的运行状态。全程智能管理，让这座超大规模立体库不再是一个“黑箱”，而是一个可感知、可追溯、可优化的智能系统。
不只是“存得多”，更是“出得快”
ATOMIX方案落地后，大咖国际海南基地实现：
运营效率提升180%
库容密度提升250%
支持7×24小时智能作业
在同样的仓库面积下，可存储的货物量是传统方案的数倍；而订单高峰期，出库吞吐能力也实现了质的飞跃。606托/小时的峰值吞吐量，意味着在门店补货需求集中爆发时，系统仍然能够稳定输出——不是勉强扛住峰值，而是从容消化峰值。
对于一家服务53,000+门店的供应链企业来说，这种“高峰不掉链子”的能力，直接决定了门店的响应速度。
从这座智能立体仓库出发
这座立体库背后，是ATOMIX在智能仓储领域多年积累的一次集中落地：行业领先的调度算法、超大集群机器人协同能力、高密度存储、全流程数字化管理，每一项能力都在真实项目中反复验证过。
当供应链复杂度持续上升，当更多行业面对存储与吞吐的极限挑战，ATOMIX正在把单点能力沉淀为可复用、可扩展的系统化方案，让仓储从局部自动化走向全局智能化。
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