近日，广东中远海运重工5万吨MR成品油船首制船IONIAN WAVE顺利提前17天下水，船舶下水完整性达90%，创下优异建造成效。亮眼节点的背后，并非单一工期冲刺，而是公司深耕精益管理、重塑造船管理体系、推动建造模式革新的实质性成果，标志着企业造船效率、建造质量、安全管控实现全方位稳步跃升。
自2024年重启造船业务以来，公司紧扣“早交付、多交付、多接单”工作部署，锚定“MR+支线箱船”核心产品定位，坚持“学川崎、学扬州重工”发展路径，推动精益管理从理念导入深度转向体系重构，全方位破解造船生产痛点，实现建造质效双向提升，为船舶批量化、系列化建造筑牢根基。
对标一流体系，重塑精准计划管理
为保障首制船高效推进，公司成立专项攻坚小组，梳理计划管控、工艺质量、精度控制、高效焊接等12项核心攻坚任务，打通生产推进堵点。依托精益管理理念，企业重构拉动式计划体系，保障生产均衡连续推进；通过细化工时定额管理、优化操业度计划、落实标准周期管控，实现精准配员、节点严控、节奏稳控。同时，公司优化船台建造节拍与工序承载力，明确双船台建造模式及周期压降路径，以标准化、精细化计划管理杜绝生产滞后、资源浪费问题。
革新工艺工法，解锁高效建造模式
公司以技术工艺革新赋能效率升级，在该项目首次应用大型环段建造技术，将传统380吨级总段提升至1300吨级，彻底革新分段建造与总组传统模式。通过优化分段划分、严控建造精度，在胎架预先完成大型环段拼合后整体吊装，有效节约场地资源，大幅减少高空作业、脚手架施工量，同步提升船体结构精度、降低施工安全风险。
此外，项目创新采用“小车拉移+三维调整仪定位”组合搭载工艺，突破传统吊装设备重量限制，前移搭载施工物量。经实船验证，总段搭载定位效率提升60%，单段定位时长缩短12小时，极大缓解船台施工压力，成功落地重工系统内首个千吨级流水线总装造船模式，为系列船舶周期压缩提供技术支撑。
严控建造标准，提升船舶完整性品质
公司构建全流程质量完整性管控体系，聚焦锚链安装、气密试验、舱室涂装、货油舱预冲砂、电缆及灯光试验五大核心环节，前置多项关键施工工序。该船实现锚链、锚头船台阶段一次性安装到位，减少码头高空、舷外高危作业，为后续舾装调试预留充足工期；全船气密试验100%达标，船体密性完全符合设计标准。同时，机舱涂装、15个特涂货油舱预冲砂全部在船台阶段完工，全船电缆拉设、试航相关灯光试验同步收尾，大幅缩减后续施工工序，船舶建造完整性、标准化水平显著提升。
深耕精益文化，夯实长效发展根基
公司持续导入标准化作业、自主管理等精益理念，践行“下道工序即客户”核心准则，以6S、KPS、TQC管理为抓手，搭建全员参与、持续改善的生产管理体系。依托IONIAN WAVE首制船项目实战打磨，公司成功压缩船台建造周期，精益建造、科学管控的发展模式日趋成熟，为MR系列船舶持续提质提效、降本缩时打开全新局面。
下一步，广东中远海运重工将全面固化大型环段建造、全流程完整性管控等成熟经验，持续优化各工序工艺流程与产能配置，深化节拍化精益建造模式。同时，公司将持续对标行业一流，高标准推进船舶后续舾装、系泊试验、试航交付等工作，稳步推进MR船型系列化、批量化建造，全力打造极具核心竞争力的精品船型，以常态化精益管理赋能造船业务高质量发展。
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文字：许志强、周鹏
图片：曾健、肖梓安
责编：吴昌
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