船舶制造
不仅考验巨型船体的建造能力
也离不开各类铁舾小件的精细加工
在舟山中远海运重工1号铁舾车间
用于角钢下料的激光切割生产线
历经300余天持续生产检验
运行状态始终稳定
经过长时间的工况验证
该产线各项性能指标均已达到设计目标
角钢下料效率提升约4倍
管支架生产周期缩短约50%
下料合格率由92%提升至99%
切割误差控制在0.05毫米以内
加工品类从管支架拓展至通风管支架等各类铁舾件
舟山中远海运重工舾装产品均由企业自主制作，品类多、规格繁杂。其中角钢是核心生产材料，年加工量超2400吨，其中管支架专用角钢占比达45.8%。
而管支架下料的标准化程度偏低，划线、切割、冲孔等工序高度依赖人工操作。成品质量受作业人员经验、现场工况影响波动较大，产品质量一致性难以保障，不仅制约批量生产能力提升，舾装工序智能化改造需求十分迫切。
为破解生产堵点，公司持续推进生产工艺优化，推动舾装件下料实现从人工、机械化到智能化的三级迭代升级。此前，制造工区对标行业先进实践，重构铁舾生产流程，组建专业下料班组，推行集中下料模式，迈入冲剪机机械化集中下料阶段。
与此同时，工区持续优化制作工艺，创新采用“拼接+折弯”工艺，自主研制专用角钢折弯工装，建立标准化下料、折弯作业流程，有效减少了下料断点，降低了后续焊接、打磨作业量，稳步提升管支架制作质量与生产效率。
2025年12月，经多轮调研考察与现场工况研讨，公司正式引进角钢激光切割生产线，设备在1号铁舾车间完成安装调试后正式投产。相较于传统人工冲剪设备，这套激光切割装备的加工精度优势显著，下料后工件自由边无明显起翘、毛刺，装配阶段修割工作量明显减少，配套打磨工时也随之降低。
智能装备效能释放，离不开配套管理体系支撑。为用好新设备、挖掘提质创效潜力，工区联合设备厂家开展专业技术培训，结合车间现场实操场景，梳理编制标准化设备操作规程与图文作业指导书，持续规范设备操作流程，降低设备故障概率，稳固施工质量，充分释放智能化装备的生产优势。
激光切割生产线的稳定投用，进一步夯实企业舾装件智能化、高效化生产基础，也标志着舟山中远海运重工舾装件下料工序实现智能化跃升，智能制造实现从大中型船体结构加工，向船用小件舾装产品制造的延伸。
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文字 | 柳小兵
摄影 | 夏赵丹
出品 | 舟山中远海运重工
