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▲ 三菱电机名古屋制作所外景
Logo下方铺设了太阳能电池板
名古屋制作所的故事始于1924年。彼时，创立仅三年的三菱电机将这里辟为通用电动机的量产工厂；此后百年，它逐步成长为三菱电机工厂自动化（FA）事业的核心制作所，承担着可编程控制器（PLC）、人机界面（HMI）、伺服系统等工业自动化“中枢产品”的开发与制造。在三菱电机内部，它素有“母亲工厂”之称——不仅因为这里孕育了FA事业的主体产品线，更因为这里始终是新理念、新方法的实践策源地。
母体三菱电机的实力，则为这座工厂提供坚实支撑。三菱集团的故事始于1870年——岩崎弥太郎创立九十九商会（航运业务），1872年更名为“三菱商会”，1917年设立三菱造船（现三菱重工的前身）；1921年，三菱造船的电机部门独立，三菱电机由此诞生；1945-46年三菱财阀解体后，集团各公司以独立形式持续运营至今。如今，加盟三菱集团网站委员会的公司及组织已达553家，三菱重工、三菱日联银行、三菱商事、麒麟控股等均位列其中；而三菱标志，正是岩崎家纹“三阶菱”与“三叶柏”的组合。
考察团了解到，创立于1921年1月15日的三菱电机是世界500强企业，业务按基础设施、工业与移动、生活三大领域经营，另有数字创新与半导体两大事业本部横跨其间。截至2026年3月末，公司合并销售额达58,947亿日元（约合人民币2,800余亿元），较上一财年的55,217亿日元增长约6.8%；全球员工总数150,386名，注册资本1,758亿日元。面对制造业的深刻变革，名古屋制作所将自身定位为客户的“唯一（Onli-One）FA供应商”——不止于卖设备，而是成为客户制造升级全生命周期的伙伴。
▲考察团三菱电机会议室交流
2003年，三菱电机在业内率先提出e-F@ctory智能制造解决方案理念，主张以FA设备与ICT技术深度融合，打通生产现场设备层与上层信息系统，实现制造全程的可视化、可分析化与持续改善。比德国正式推出“工业4.0”国家战略早了整整十年的战略眼光，源于其对制造现场百年积累的深刻理解——真正的智能制造，不是凭空的概念，而是从现场长出来的方法。
▲三菱电机e-F@ctory拥有20多年专业经验
联盟达全球5万+合作伙伴
考察团实地走进了名古屋制作所引以为傲的E4工厂——e-F@ctory综合解决方案最前沿的实物模型。这座工厂负责生产工业自动化最核心的“大脑”——可编程控制器（PLC），其特别之处在于：三菱电机把自家工厂做成了解决方案的“样板间”，用真实的产线数据证明智能制造的价值。
让考察团印象深刻的，是E4工厂对自动化的冷静态度。它并未一味追求全面自动化，而是根据多品种小批量或单一品种大批量的特点，采取灵活的生产策略。据工厂介绍，名古屋制作所制造的FA设备产品超过1万种，为应对客户的多样化需求，工厂形成了自动化与人工操作混合的多品种生产模式：螺丝紧固（电路板）、外壳组装、马达绕线等标准化工序交给自动化设备，目视检查、零件手动插入、手动布线与卡接等依赖手感与判断的环节则保留人工。现场设有单人工位，配备完善的防呆防错（Poka-Yoke）措施，新人也能快速胜任——其中的门道，考察团在一套螺钉紧固作业指导系统上看得格外清楚；这种“让普通人做出专家水平”的设计，正是针对熟练工短缺这一全球共性难题的答案。
考察团在现场看到，E4工厂生产的正是三菱电机FA事业的核心产品——可编程控制器（PLC，三菱电机内部称之为“定序器”）与指示器。这类产品采用单元生产方式，可小批量混流生产多品种，整套装配作业由一名工人独立完成：取料、装配、紧固环环相扣，工序集中且繁复，稍有不慎便可能出错；而现场除了熟练工，还有不少经验尚浅的工人与新人。“一个人做完全部工序”的灵活背后，是极高的出错风险。
为了把这种风险压到最低，名古屋制作所早在十几年前便着手系统性引入防呆防错（Poka-Yoke）措施，如今现场错误数量已降至原先的十分之一。让考察团印象尤深的，是一套螺钉紧固作业指导系统——它把“使用正确的部件”与“采用正确的方法”这两条朴素的现场纪律，转译成机器可以自动判定的规则：螺栓供给计数确保不多取、不少取；拧紧过程全程受控，扭矩与状态被实时记录；灯光颜色指示把正确的作业位置和零部件直接“指”给工人；重复拧紧等异常动作则被系统直接拦下。高度自动化、智能化的螺钉拧紧Poka-Yoke系统，把过去高度依赖老师傅手感与经验的作业，变成了“普通人也能一次做对”的标准流程。
▲ 视频：E4工厂螺钉紧固作业指导系统，多重Poka-Yoke让“正确的部件、正确的方法”成为机器可判定的规则
这套系统最耐人寻味之处，在于它的出发点不是“防人”，而是“助人”：把判断交给系统，把差错挡在发生之前，工人不必再凭记忆与感觉去分辨每一颗螺钉。工厂技术团队十几年的用心，最终凝结为工人与机器之间的高效协作——所谓“让普通人做出专家水平”，落点就在这里。
据工厂介绍，导入e-F@ctory后，E4工厂取得四项可量化的核心成效：引入GENESIS64及可编程控制器的空调、照明智能控制系统，能源成本降低30%；通过表面贴装运行管理系统的数字化监控与防错，质量损失降低50%；打通精益细胞生产线、人机界面作业指令系统与垂直搬运系统，综合生产率提高30%；导入智能物料盒与指示器画面演示等防错作业指示系统，新员工培训工时降低65%——螺钉紧固作业指导系统正是这条数据最直观的注脚：新人不必再经历漫长的手感养成，便能一次做对。这组数据的真正价值不在数字本身，而在于其揭示的路径——智能制造的落脚点不是“机器换人”，而是“人机协同”：用数据武装人，而不是用机器取代人。
▲三菱电机名古屋制作所工厂外景
然而，一个更大的命题随之浮现：如何把工厂现场的价值，扩展到跨业务、跨产业的层面？三菱电机在随后的分享中给出了答案。
在名古屋制作所的FCC（FA Communication Center）展厅，考察团领略了三菱电机前沿自动化的完整技术版图。最引人注目的是运动控制技术的极限展示：以MELSERVO-J5伺服系统配合次世代工业网络CC-Link IE TSN，速度频率响应高达3.5kHz，可在极短时间内对指令做出精准响应；配套运动模块采用多核处理器，最小运算周期仅31.25微秒，单模块即可支持最大256轴的控制规模。CC-Link IE TSN将时间敏感网络（TSN）与现场网络深度融合，在保证运动控制实时性的同时实现IT与OT系统同网共存——从上百个伺服轴的精密同步到上层IT数据的实时采集，可在同一网络中无缝完成，为大规模智能制造构筑了坚实底座。
考察团在展厅见到的一台魔方复原机器人，把这套技术的极限变成了肉眼可见的震撼。它叫TOKUFASTbot，2024年5月，它以0.305秒复原一个三阶魔方，创下了当时的吉尼斯世界纪录（此前该纪录为0.38秒）——0.305秒，快到人眼根本来不及看清。
高速拼魔方，还没开始就结束了
支撑这一成绩的，正是前文提到的那套技术组合：三菱电机自研的小型高功率伺服电机，让魔方完成一次90°旋转仅需0.009秒；自主AI开发的颜色识别算法在瞬间完成六个面的判读；伺服系统、可编程控制器、工业CC(工业PC）、触摸屏与相机，则通过CC-Link IE TSN实现高速信号连接与设备间联动。据介绍，这台机器人的初衷并非炫技，而是三菱电机部件生产技术中心的年轻工程师们，为验证电机绕组的高速、高精度能力而自发发起的挑战——而绕组效率，恰恰是决定电机性能与生产效率的关键工序。
如果说FCC展厅展示的是“当下的极致”，那么Serendie数字平台与物理AI则指向“未来的图景”。Serendie之名源自“Serendipity（机缘巧合）”与“Digital Engineering（数字工程）”的组合，是三菱电机2024年推出的价值共创数字平台。它以“数据聚合→洞察检视→价值创造→价值再分配”的循环数字工程为方法论，整合工厂自动化、智能建筑、铁路优化等多元业务数据，打破产业数据孤岛，推动三菱电机从产品制造商向以客户为中心的解决方案提供商转型。
在物理AI领域，专家介绍了多个贴近制造现场的应用。设备保养方面，三菱电机开发了物理嵌入AI（Physics-Embedded AI）技术，将设备物理模型知识嵌入AI训练，仅需少量数据即可高精度估计设备退化状态，实现预测性维护——过去依赖资深专家“听音辨障”的经验判断，正转化为可复制的组织能力。
一个具体案例让考察团印象尤深：卷绕机的短暂停机保养。系统通过视觉集成分析软件，将工件图像与控制数据同步记录、测量与分析——即便在4000rpm的高速旋转下，也能精准识别卷绕位置；一旦检测到卷绕不良，AI便自主分析异常条件，并根据分析结果自动修正卷绕条件，抑制卷绕不良的连续发生。同步分析影像与控制数据，让物理AI真正“理解”物理世界，这是三菱电机迈向生产现场自主控制的关键一步。
人工作业分析方面，基于深度学习的AI视觉系统实时识别操作人员的动作，判断作业是否符合标准流程。行为分析AI的应用尤其生动：随着生产规模扩大，新人作业人员急剧增加，其熟练度直接影响生产效率——系统录制熟练工与新人的作业过程，逐项对比动作要素的差异，自动指出改善点并反馈，帮助新员工快速提升技能，实现生产作业的高质量化。这一实践融入“趣味工厂（Engaging Factory）”理念：让制造过程可视、可交互、可优化，工人的每一个动作都被系统理解并赋能，而非被监视。
更具未来感的探索，是尝试用人形机器人替代部分人工操作。三菱电机锁定的四类场景颇具代表性：多品种零件混淆、缺件核对负担沉重的套件配置；依赖熟练工技术、停机损失巨大的换型准备；判定标准难以标准化的目视检查；以及重复作业带来身体负担的包装——用物理AI驱动的人形机器人，去接管这些“机器不好干、人又很累”的环节。
▲ 三菱电机专家为考察团专题分享
Serendie数字平台与物理AI前沿应用
参访三菱电机名古屋制作所，是本次日本考察中最具“教科书”意义的一站。从E4工厂的精实落地，到FCC展厅的尖端技术，再到Serendie与物理AI的前瞻布局，考察团看到了智能制造“当下”与“未来”的双重图景。一家企业能把一个理念坚守二十余年并持续迭代，背后是难得的战略定力——智能制造不是一蹴而就的工程，而是以现场为本、以数据为脉、以协同为魂的长期修行。
▲考察团在三菱电机FCC展厅合影留念
三菱电机给中国制造企业带来的启示至少有四点：
● 第一，理念先行不能停留于口号，而要用自家工厂的量化成效来验证——三菱电机用能源成本降30%、质量损失减半、生产率提30%、培训工时降65%的硬数据，把解决方案的价值“算”给客户看；
● 第二，智能制造的核心不是“机器换人”，而是“人机协同”——E4工厂按产品特点灵活选择自动化策略、用防呆防错让新人快速胜任，恰恰说明技术应当为人赋能，而非取代；
● 第三，数据的真正价值在于循环流动——Serendie平台以“数据聚合→洞察检视→价值创造→价值再分配”打通产业数据孤岛，昭示着制造企业从卖产品向共创价值的转型方向；
● 第四，AI落地制造业的关键在于“物理嵌入”——将领域知识注入AI模型，用少量数据实现高精度预测，让技术理解现场、让经验得以传承。从“监视人”到“赋能人”的理念转变，正是三菱电机穿越百年周期的最深层底色。
