产能分解（Volume Deployment) 是世界级制造（World Class Manufacturing, WCM）体系中的一种核心管理工具，其目的是确保工厂、车间、产线及设备的产能，能符合市场不断变化和增长的市场需求量。旨在把需求产量与当前产能、OEE、劳动生产率及相关损失连接起来，并形成能够达成产能和劳动生产率目标的损失削减计划。
这里有两种场景进行介绍：
第一种情况：如果需求产量增长，主要问题是要确定瓶颈;
第二种情况：如果需求产量减少，主要问题是要降低设备饱和度 ，进而减少班次及人数，因而回到前一种情况。
如何实施产能分解呢？
可以分为如下六个步骤：
1、定义愿景，KPI及目标
明确所需产量和劳动生产率愿景，定义产量、以及与其相配套的OEE、人员效率等关键指标，并设置起始值与目标值。
2 & 3、识别瓶颈与测量损失
识别当前工厂、车间、产线及设备的瓶颈、确定主要 OEE 损失；建立准确可靠的损失测量系统，并按小时、班次和每日跟踪，减少无法解释未识别损失。
4、差距分析与损失削减计划
焦点改善FI支柱主导，开展宏观差距分析，将所需产量与当前产能之间的差距进行详细分析，分解到故障、换型，速度损失、短停、缺陷品、返工等损失类别。
5、FI支柱与其他支柱相合作，实施改善计划
焦点改善FI支柱主导，将损失分配到相应支柱，由相应支柱内部确定改善项目及优先级，并实施改善计划。
6、三级追踪与结果保持
在 KPI、损失和项目 OPI 三个层面建立跟踪系统，验证改善措施是否提升了实际产量与生产率，并把有效做法纳入标准和日常管理。
详见下图：
如上方面可以概括总结为：产能分解是以需求/目标为起点，以损失测量解释产能差距，以跨支柱项目消除差距，再通过多层级追踪保持成果。它与成本部署可以互补：产能分解聚焦产能与劳动生产率，成本部署把损失折算为财务影响。
为了更好的理解，列举一些产能分解的应用场景，供大家参考：
用于产能不足、瓶颈突出、OEE 波动或劳动生产率未达目标的工厂，车间，产线及设备。