越南兴安省，一座由中国品牌投资建设的整车工厂正在兴起。这是中国品牌在越南的首座绿地工厂，也是当地首个覆盖完整工艺链的整车制造体系。面对无存量产线、无系统迁移基础的挑战，海行云承接了该工厂数字化底座的高难度交付任务。
该项目总投资超3亿美元，占地38.1公顷，设计年产能12万辆，涵盖燃油、混动及纯电三种动力形式，旨在服务越南及东南亚左舵法规市场。海行云基于自身平台能力，为这座工厂构建了高效运转的数字化支撑体系。
近年来，中国汽车品牌加速在东南亚布局本地化制造，越南凭借市场潜力、关税优势及供应链条件成为关键落子。然而，将市场战略转化为实体工厂的过程中，绿地项目面临诸多独特挑战：无存量系统迁移、无成熟产线复用，且需应对语言、网络、合规及供应链配套等多重差异，“直接复制国内模式”往往行不通。
项目于2026年初启动，分两阶段推进：第一阶段SKD（半散件组装）在临时设施中开展总装业务，提前验证系统与流程；第二阶段CKD（全散件组装）随后启动，规划覆盖焊装、涂装、总装等完整工艺链。海行云的任务，是在主机厂完成市场布局后，为零基础的绿地工厂搭建一套完整的数字化体系。
项目组进驻时，面临临时办公环境、电力供应不稳定以及高温高湿等物理挑战。更为复杂的是多维度的本地化适配需求：
语言与文化适配：系统界面及操作手册需完成中、英、越三语本地化，并针对一线员工数字化工具使用习惯差异进行调整。
网络基础设施适配：鉴于当地网络稳定性与国内存在差距，系统需具备强大的离线运行与容灾能力。
供应链协同适配：核心物料依赖海运，运输周期长，对LES系统的计划准确性及异常响应能力提出更高要求。
数据合规适配：系统需严格遵循越南数据安全法规及本地行业标准，在数据存储、传输和权限管理等方面进行定制化改造。
海行云团队围绕上述差异化需求完成适配开发，确保系统在本地环境下“能用、好用、管用”。
海行云越南项目负责人表示：
绿地工厂的数字化建设，难点不在于技术本身，而在于‘同步’。国内改造项目可分步实施，但海外绿地项目必须与厂房建设同频推进——建设节奏不等人，系统必须紧跟甚至超前于厂房进度。
SKD阶段聚焦总装车间，共涉及65个工位，管理物料1800余种。数字化能力覆盖总装与整车发运全流程，有效支撑多种动力车型混线生产。
系统上线后，项目组逐项推进架构优化与现场培训，解决语言本地化、离线容灾、供应链协同及数据合规等挑战，并通过多轮培训确保一线员工熟练运用数字化工具。
数据显示，总装车间上线工位实现显著提效：数据采集由人工手写转为系统打印标签，单工位录入时间从平均3分钟缩短至20秒左右；账务管理由手工过账升级为系统自动过账，单班次过账时间从约2小时压缩至数分钟；物料追溯实现扫码查询，平均查找时间从约8分钟缩短至1分钟以内。
总装车间一名越南籍员工表示：“以前用手写标签经常出错，找物料要花很长时间；现在系统打印标签，扫码就能追溯，效率高了很多。”
数字化建设虽以总装车间和整车发运中心为切入点，但架构设计具备全局视野。
该架构基于海行云HiGOPlat工业互联网平台搭建，MES、LES、APS等核心系统能力已在多家国内头部车企超级工厂中经过验证。越南项目在沿用平台原生核心业务逻辑与架构的基础上，针对海外绿地场景完成了语言、离线容灾及数据合规等适配开发。
海行云采用“平台+微服务”松耦合设计，实现MES与LES深度集成，并预留与ERP、WMS、QMS等系统的标准接口。这种设计赋予工厂三种持续生长能力：新车间、新产线可快速接入而无需重构核心系统；可逐步叠加AI算法和数据分析能力以实现从数据采集到智能决策的升级；通过柔性配置，支持燃油、混动、纯电车型在同一产线上快速切换。
据测算，采用该架构后，新车型导入时的系统适配与产线切换时间预计缩短约50%；多动力车型切换无需停线。目前焊装、涂装车间正在接入核心系统，相较于国内同类工厂系统重复建设成本，预计可节省数百万元。
更具价值的是这一路径的可复用性：SKD阶段快速验证系统与流程，CKD阶段全链扩展，保持平台底座不变、适配层按国别调整。这套模式后续可复用于东南亚其他汽车制造基地，为中国汽车品牌本地化制造提供可复制的数字化底座参考。
在中国汽车产业从“产品出海”迈向“生态出海”的进程中，数字化能力已成为与制造能力并重的核心竞争力。海行云以越南项目为新起点，正积极参与并推动中国汽车工业互联网出海的进程。
